۷ نتیجه برای اکبری
بابک بخیت، علیرضا اکبری،
دوره ۳۱، شماره ۲ - ( دى ۱۳۹۱ )
چکیده
پوششهای کامپوزیتی Ni-Co/SiC حاوی میکرو و نانو ذرات SiC بهترتیب با قطر متوسط μm۱۰ و nm۲۰ در زمینه آلیاژی Ni-Co به روش لایه نشانی الکتریکی با استفاده از الکترودهای افقی، تولید شدند. مورفولوژی سطحی، ترکیب شیمیایی، ساختار فازی، سختی و مقاومت به خوردگی پوششهای حاصل با استفاده از میکروسکپ الکترونی روبشی SEM، آنالیزگر EDX، تفرق سنجی اشعه ایکس XRD، ریزسختی سنجی و آزمونهای پلاریزاسیون به‌صورت تابعی از چگالی جریان لایه نشانی مورد مطالعه قرار گرفت. نتایج نشان داد، پوششهای کامپوزیتی حاوی نانو ذرات نسبت به پوششهای حاوی میکرو ذرات علی‌رغم درصد کمتر فاز SiC، همواره سختی و مقاومت به خوردگی بالاتری دارند. مقادیر سختی بیشینه ۴۹۱ و ۶۱۵ ویکرز بهترتیب برای پوششهای حاوی Vol.% ۲/۵۲ میکرو ذرات و Vol.% ۱/۸ نانو ذرات در چگالی جریان لایه نشانی A/dm۲ ۳ به‌دست آمد. نتایج براساس جزییات ساختاری مورد بررسی و تجزیه و تحلیل قرار گرفت.
سمیرا صفی، غلامحسین اکبری،
دوره ۳۶، شماره ۱ - ( نشریه مواد پیشرفته در مهندسی- بهار ۱۳۹۶ )
چکیده
استحکام بخشی مس با توزیع اکسید در آن به‌عنوان یک روش کارآمد برای افزایش استحکام مس بدون کاهش جدی در هدایت الکتریکی و گرمایی آن، شناخته شده است. چنین کامپوزیتی می تواند دماهای خیلی بالا را تحمل کند و خواص خود را حفظ کند. اینگونه آلیاژها کاربردهای زیادی علی‌الخصوص در دماهای بالا شامل الکترودهای جوشکاری مقاومتی، موتورهای الکتریکی و سویچ ها دارند. در تحقیق حاضر، ابتدا محلول جامد مس- ۱% آلومینیوم با آلیاژسازی مکانیکی تحت ۴۸ ساعت آسیاکاری، آماده شد. سپس ۶۶/۰ گرم پودر اکسید مس به محلول جامد مس- ۱% آلومینیوم اضافه شد و در زمان‌های ۰، ۱۶، ۳۲ و۴۸ ساعت مورد آسیاکاری قرار گرفت. مخلوط پودری آسیا شده با تکنیک‌های پراش پرتو ایکس و میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد بررسی قرار گرفت؛ پارامتر شبکه مس با افزایش زمان آسیاکاری ابتدا افزایش و سپس کاهش می‌یابد. روند تغییرات کرنش کاملاً افزایشی و روند تغییرات اندازه کریستال کاملاً کاهشی بود. اندازه ذرات روند کاملاً کاهشی نشان داد. میکروسختی نمونه‌ها با افزایش دمای عملیات حرارتی از ۴۵۰ درجه سانتی‌گراد به ۷۵۰ درجه سانتی‌گراد روند کاهشی- افزایشی نشان داد. مجموعه این نتایج دلیلی بر تشکیل نانوذرات آلومینا در زمینه مس است.
خدیجه فرجام حاجی آقا، علیرضا اکبری، رقیه محمدزاده،
دوره ۳۶، شماره ۲ - ( نشریه مواد پیشرفته در مهندسی- تابستان ۱۳۹۶ )
چکیده
در این تحقیق سینتیک رشد لایه آستنیت در سطح فولاد زنگ‌نزن فریتی Fe-۲۳Cr-۲/۴Mo حین عملیات نیتروژن‌دهی محلولی و تأثیر افزودن نیتروژن برروی ریزساختار و سختی فولاد مورد مطالعه قرار گرفته است. تسمه‌هایی به ضخامت ۲ میلی‌متر از این فولاد در دمای ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد تحت اتمسفر گاز نیتروژن با فشار۲۵/۰ مگاپاسکال به مدت زمان‌های ۲، ۳، ۶، ۹ و ۱۲ ساعت نیتروژن‌دهی شدند. ریزساختار، ضخامت لایه آستنیتی و سختی نمونه‌های نیتروژن‌دهی شده با استفاده از میکروسکوپ نوری، تفرق پرتو ایکس (XRD) و ریزسختی سنجی مطالعه شدند. نتایج نشان داد که با انجام عملیات نیتروژن‌دهی، نیتروژن به‌صورت مرزدانه‌ای و شبکه‌ای نفوذ کرده و باعث استحاله فازی فریت به آستنیت می‌شود. سینتیک استحاله فریت به آستنیت با نفوذ نیتروژن با ضریب نفوذ متوسط ۵-۱۰×۵۴/۶ میلی‌متر مربع بر ثانیه کنترل می‌شود. ضخامت لایه آستنیتی تشکیل شده متناسب با ریشه دوم زمان نیتروژن‌دهی افزایش می‌یابد و پس از ۱۲ ساعت نیتروژن‌دهی، کل ضخامت نمونه فریتی با سختیHV۰/۱ ۲۶۲ به آستنیت با سختی HV۰/۱ ۴۲۰ تبدیل می‌شود.
مطهره اکبری، سهیل صابونی، محمدحسین عنایتی، فتح اله کریم زاده،
دوره ۳۶، شماره ۲ - ( نشریه مواد پیشرفته در مهندسی- تابستان ۱۳۹۶ )
چکیده
در این پژوهش پوشش کامپوزیتی نانوساختار FeAl/Al۲O۳ به‌روش آسیاکاری مکانیکی از طریق یک واکنش مکانوشیمیایی بر سطح زیرلایه فولاد کربنی پوشش داده شد. مواد اولیه مصرفی Fe، Al و Fe۲O۳ به میزان استوکیومتری به همراه زیرلایه و گلوله‌هایی به قطر چهار میلی‌متر در یک آسیای ارتعاشی پرانرژی تا ۲۲ ساعت تحت آسیاکاری قرار گرفت. برخی از نمونه‌های آسیا شده به مدت زمان یک و سه ساعت در دمای۷۷۳ کلوین آنیل شدند. آزمونهای پراش پرتو ایکس (XRD)، میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM)، ریزسختی سنج و زبری سنج جهت ارزیابی مکانیزم واکنش مکانوشیمیایی و همچنین مشخصه‌یابی پوشش مورد استفاده قرار گرفت. واکنش مکانوشیمیایی در حین عملیات آسیاکاری پس از ۱۴ ساعت شروع و منجر به تشکیل جزئی نانوکامپوزیت FeAl/Al۲O۳ شد. افزایش زمان آسیاکاری تا ۱۸ ساعت سبب افزایش مداوم ضخامت پوشش تا ۸۰ میکرومتر گردید و ادامه فرایند آسیاکاری پس از آن موجب کندگی موضعی پوشش و ایجاد ترک در ساختار آن شد. ریزسختی پوشش ۱۸ ساعت آسیا شده معادل ۱۰۵۰ ویکرز تعیین شد. آنیل در دمای ۷۷۳ کلوین به مدت سه ساعت موجب تکمیل واکنش و سنتز پوشش نانوکامپوزیتی FeAl/Al۲O۳ شد. نتایج نشان داد که عملیات آنیل سبب افزایش سختی پوشش به ۱۲۰۰ ویکرز و بهبود قابل ملاحظه چسبندگی پوشش شد.
غلامحسین اکبری، محمدحسین عنایتی، حسین مینوئی،
دوره ۳۷، شماره ۱ - ( نشریه مواد پیشرفته در مهندسی- بهار ۱۳۹۷ )
چکیده
در این پژوهش از فرایند آلیاژسازی مکانیکی برای تولید آلیاژ آمورف در سیستم Ni-Nb-Si استفاده شد. آزمونهای پراش پرتو ایکس و تصاویر میکروسکوپی الکترونی عبوری با قدرت تفکیک بالا، تشکیل فاز آمورف را پس از ۱۲ ساعت فرایند آلیاژسازی مکانیکی تأیید کرد. نتایج حاصل از تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی از مورفولوژی ذرات در حین فرایند آلیاژسازی مکانیکی نشان داد که با افزایش زمان آسیاکاری، اندازه ذرات پودر کمتر و شکل آنها یکنواخت‌تر می‌شوند. افزایش نرخ کارسختی باعث ایجاد تردی، افزایش نرخ شکست و به‌دنبال آن کاهش اندازه ذرات پودر (۲±۳) میکرومتر شد. پس از دو ساعت آلیاژسازی مکانیکی ساختار لایه‌ای حاصل از قرار گرفتن لایه‌های متناوب از عناصر اولیه مختلف مشاهده شد. تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی از سطح مقطع پودر نشان داد، افزایش زمان آسیاکاری سبب کاهش فواصل بین لایه‌ها و توزیع یکنواخت‌تر عناصر و درنهایت ایجاد ساختار یکنواختی از فاز آمورف کامل می‌شود.
ماهدخت اکبری طائمه، بابک اکبری، ژامک نورمحمدی،
دوره ۳۷، شماره ۳ - ( نشریه مواد پیشرفته در مهندسی- پاییز ۱۳۹۷ )
چکیده
چکیده- در داربست‌های گرادیانی درصد، اندازه تخلخل و یا ترکیب شیمیایی مواد موجود در داربست به‌صورت گرادیانی در آن تغییر می‌کنند. اخیراً از روش‌های مختلفی جهت ایجاد گرادیان در داربست استفاده شده است. اما این روش‌ها محدودیت‌هایی از جمله گران بودن فرایند ساخت، در دسترس نبودن تجهیزات، پیچیدگی کنترل شرایط ایجاد گرادیان، پیچیدگی کنترل شکل، اندازه، درصد و راه در‌هم بودن تخلخل‌ها را دارا هستند. هدف از انجام این تحقیق ابداع روشی جدید، کارامد، ساده و با صرف کمترین هزینه به‌منظور ایجاد گرادیان در تخلخل داربست بوده است. دو داربست همگن (نوع ۱ و نوع ۲) و دو داربست گرادیانی (نوع ۱ و نوع ۲) ساخته و با هم مقایسه شدند. گرادیان در راستای شعاع داربست، با ادغام دو روش لایه‌به‌لایه و روش شستشوی ذرات تخلخل‌ساز ایجاد شد. از پلیمر پلی‌کاپرولاکتون به‌عنوان ماده اصلی و از میکروذرات پارافین در دو بازه اندازه ذرات ۲۵۰ تا ۴۲۰ میکرومتر و ۴۲۰ تا ۶۰۰ میکرومتر به‌عنوان تخلخل‌ساز استفاده شد. درصد تخلخل داربست همگن نوع یک، همگن نوع دو، گرادیان نوع یک و گرادیان نوع دو، بهترتیب ۲۵/۱ ± ۵/۷۷، ۵/۳± ۳/۶۱، ۵/۰ ± ۷۴ و ۴ ± ۸/۷۹ درصد به‌دست آمد؛ گفتنی است که درصد تخلخل مورد نیاز برای رشد و زنده‌مانی سلول بالای ۷۰ درصد است. که درصد تخلخل داربست‌های گرادیانی جهت استفاده در مهندسی بافت استخوان مناسب است. همچنین میانگین اندازه تخلخل برای دو نوع داربست همگن یک و دو بهترتیب ۲۳/۱۱ ± ۴۸/۲۷۸ و ۶۲/۱۴ ± ۷۹/۴۱۷ میکرومتر به‌دست آمد که این اعداد نیز برای مهندسی بافت استخوان مطلوب هستند. استحکام فشاری در ۸۰ درصد کرنش و مدول فشاری داربست‌ها با ترتیب ذکر شده در بالا ۱۶/۰ ± ۱۶/۰ و ۱۱/۰ ± ۲۵/۰ مگاپاسکال، ۲۶/۰ ± ۲۰/۰ و ۳۴/۰ ± ۵۳/۰ مگاپاسکال، ۱۹/۰ ± ۳۴/۰ و ۴۳/۰ ± ۳۳/۰ مگاپاسکال و ۱۲/۰ ± ۲۸/۰ و ۵۱/۰ ± ۱۷/۰ مگاپاسکال اندازه‌گیری شد. پایین بودن ارقام استحکام نشان می‌دهد که استفاده از پلی‌کاپرولاکتون به‌تنهایی مناسب نبوده است. همچنین مقایسه این نتایج نشان می‌دهد که گرادیانی کردن تخلخل‌ها تأثیر چندانی بر خواص مکانیکی داربست‌ها نداشته است. گرادیان در تخلخل، پیوستگی کامل بین دو لایه داربست و عدم وجود فصل مشترک بین آنها در تصاویر گرفته شده توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی نشان داد که روش استفاده شده در ساخت داربست گرادیانی مناسب بوده است.
سجاد ارجمند، غلامحسین اکبری، غلامرضا خیاطی،
دوره ۳۹، شماره ۴ - ( نشریه مواد پیشرفته در مهندسی- زمستان ۱۳۹۹ )
چکیده
هدف از انجام پژوهش حاضر، بررسی اثر تعداد پاس جوش روی ریزساختار، سختی و تنش‌های باقی‌مانده پوششهای کامپوزیتی حاوی ترکیبات بین‌فلزی Ti-Al-Si است. در این ارتباط، عملیات پوشش‌دهی سطحی تیتانیم خالص با استفاده از فرایند قوس تنگستن-گاز محافظ و سیم‌جوش آلومینیوم (۴۰۴۳) در یک و دو پاس انجام شد. بررسی‌های فازی و ساختاری پوشش‌ها، توسط روش پراش پرتو ایکس، میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی صورت گرفت. مقادیر ریزسختی و تنش‌های باقی‌مانده در پوشش‌ها بهترتیب توسط دستگاه ASTM E۳۸۴-HV و روش Sin۲ψ محاسبه شد. نتایج نشان داد که، با افزایش تعداد پاس جوش یا کاهش میزان رقت، کسر حجمی فازهای بین‌فلزی Ti۵Si۳-Al۳Ti در منطقه ذوب افزایش، کسر حجمی فاز مارتنزیت در منطقه متأثر از حرارت کاهش و به‌دنبال آن متوسط سختی پوشش حدود ۱۳۰ درصد نسبت به سختی زیرلایه تیتانیم خالص افزایش یافت. نتایج تعیین تنش‌های باقی‌مانده در پوشش‌ها حاکی از ایجاد تنش باقی‌مانده کششی برابر با ۳۰ ± ۱۶۵ و ۳۵ ± ۲۱۰ مگاپاسکال در خط مرکزی جوش، بهترتیب برای پوششهای تهیه شده در یک و دو پاس جوش است.
