18 نتیجه برای آلیاژسازی مکانیکی
مریم کرباسی، علی سعیدی و غلامرضا آریانپور، ،
دوره 26، شماره 1 - ( 4-1386 )
چکیده
در این تحقیق تغییرات ریزساختار مخلوط پودرهای مس، نیکل و روی برای تولید آلیاژهای نیکل سیلور به روش آلیاژسازی مکانیکی بررسی شد. در این راستا تاثیر پارامترهایی نظیر مدت زمان آسیا کردن، نسبت وزن گلوله به پودر و ترکیب شیمیایی آلیاژ بر تغییرات ساختاری اجزاء فرایند آلیاژسازی مکانیکی و رنگ محصول، مورد مطالعه قرار گرفت. نمونه های آسیا شده برای بررسی ساختار و روند آلیاژسازی تحت آزمایش های XRD و SEM قرار گرفتند. نتایج به دست آمده نشان داد که تولید آلیاژهای نیکل سیلور در گستره وسیعی از ترکیب شیمیایی به خوبی میسر است و تعیین مقدار بهینه نسبت گلوله به پودر، انرژی آسیاکردن و مدت زمان آسیا کردن متضمن کیفیت بالای پودر تولیدی با اندازه دانه کریستالی زیر 15 نانومتر است. درصد روی در مخلوط نیز تاثیر به سزایی در کاهش مدت زمان آلیاژسازی مکانیکی دارد و نسبت گلوله به پودر بیشتر از 25 تاثیر چندانی در کاهش حداقل زمان آلیاژسازی مخلوط Cu-Ni-Zn ندارد.
طیبه موسوی، محمد حسن عباسی، فتح الله کریم زاده و محمد حسین عنایتی، ،
دوره 26، شماره 2 - ( 10-1386 )
چکیده
سعیدرضا بخشی، مهدی صالحی، حسین ادریس، غلامحسین برهانی،
دوره 29، شماره 1 - ( 4-1389 )
چکیده
در این تحقیق، ترکیب پودری 76Mo-14Si-10B و 33Mo-57Si-10B (برحسب درصد اتمی) به کمک آسیاب سایشی آلیاژسازی مکانیکی شدند. به منظور تشکیل ترکیبات بین‌فلزی، پودرهای به‌دست آمده عملیات حرارتی شدند و پودرهای به‌دست آمده همراه با پودرهای بدون ترکیب بین‌فلزی، پس از آگلومراسیون، به کمک روش پلاسمایی روی زیرلایه‌هایی از فولاد ساده کربنی پاشش حرارتی شدند. نمونههای فولادی در شرایط بدون پوشش و همراه با پوشش، تحت فرایند اکسایش پیوسته قرار گرفته و همزمان تغییرات وزن آنها ثبت شد. خصوصیات فازی و ساختاری پودرها، پوشش و لایه اکسیدی به کمک میکروسکوپ الکترونی روبشی و پراش پرتو ایکس تجزیه و تحلیل شدند. نتایج حاصله نشان داد که با اعمال پوشش Mo-Si-B حاوی ترکیبات MoSi2، Mo5Si3، MoB و ترکیب مهم Mo5SiB2، نرخ اکسایش فولاد به طور قابل توجهی کاهش یافته و با توجه به نتایج پراش پرتو ایکس پوشش، ترکیبات اعمالی روی فولاد، تفاوت خاصی را قبل و بعد از فرایند اکسایش از خود نشان نمی‌دهند. ضمن آن‌که پوشش Mo-Si-B فاقد ترکیبات بین‌فلزی فوق، تأثیر قابل توجهی بر فرایند اکسایش ندارد.
غلامرضا آقایی، محمدرضا ایزدپناه، مهدی افتخاری،
دوره 32، شماره 2 - ( 10-1392 )
چکیده
از تکنیک آلیاژسازی مکانیکی برای تولید آلیاژهای مغناطیسی نرم نانوساختار استفاده میشود. در این مقاله از شبکه عصبی مصنوعی پس انتشار برای مدل سازی تأثیر پارامترهای مختلف آلیاژسازی مکانیکی (زمان آسیا کاری و ترکیب شیمیایی) بر روی مشخصات ساختاری و خواص مغناطیسی پودرهای نانوساختار آهن- نیکل استفاده شد. پارامتر شبکه کریستالی، اندازه‌ی دانه، کرنش شبکه، نیروی مغناطیس زدا و چگالی شار ذاتی اشباع به عنوان خروجی برای 5 مدل شبکه پس انتشار در نظر گرفته شد. نتایج به دست آمده به طور واضح کارایی شبکه‌های طراحی شده به منظور پیش بینی ویژگیهای پودرهای آهن- نیکل را نشان می‌دهد.
مریم یوسفی، شهریار شرفی،
دوره 33، شماره 1 - ( 4-1393 )
چکیده
آلیاژهای آهن-کبالت دارای خواص مغناطیسی منحصر به فردی هستند. در بین این آلیاژها، آلیاژ Fe65-Co35 دارای بالاترین مقدار مغناطش اشباع است. از طرفی اضافه کردن سیلیسیم به آهن می تواند سبب کاهش در ناهمسان‌گردی مغناطیسی شود. در این پژوهش به منظور استفاده همزمان از مزایای کبالت و سیلیسیم در کنار آهن، اثر افزودن 10 و 20 درصد اتمی سیلیسیم بر خواص ریزساختاری و مغناطیسی، آلیاژ Fe65-Co35 مورد بررسی قرار گرفت. بدین منظور مخلوط پودرهای اولیه با ترکیب مشخص در یک آسیاب سیاره ای در زمان های مختلف تحت عملیات آسیابکاری قرار گرفتند .خواص ریزساختاری پودرهای حاصل توسط تحلیل پراش اشعه ایکس و میکروسکوپ الکترونی روبشی و خواص مغناطیسی توسط آزمایش مغناطیس سنج ارتعاشی مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان می دهد که در زمان های بالای آسیابکاری، کریستالیت ها ریزتر و همگن تر شده و کرنش شبکه به میزان جزئی کاهش می یابد. همچنین در اثر حضور سیلیسیم، اندازه ذرات نهایی کوچکتر شده، پارامتر شبکه و نیروی پسماندزدا با نرخ بیشتری کاهش می یابند. به این ترتیب که کاهش پارامتر شبکه پس از 40 ساعت آسیابکاری برای سه ترکیب Fe65Co35، (Fe65Co35)95Si10 و (Fe50Co50)90Si20 به ترتیب 12/0درصد، 16/0 درصد و 19/0 درصد می‌باشد.
مصطفی علیزاده، مرتضی میرزایی،
دوره 34، شماره 1 - ( 2-1394 )
چکیده
در این پژوهش، ابتدا پودرهای کامپوزیتی Al-Al2O3 با مقادیر مختلف 0، 10، 20، 30 و 40 درصد حجمی Al2O3 به‌روش آلیاژسازی مکانیکی در یک آسیاب کم انرژی تهیه و به‌عنوان ماده فوم، مورد استفاده قرار گرفتند. سپس با استفاده از روش فضاساز و بهره‌گیری از ذرات کربامید کروی با قطر 1تا 4/1 میلی‌متر (بعنوان عامل فضاساز)، فوم‌های کامپوزیتی شامل 50، 60 و 70 درصد تخلخل تهیه شدند. برای بررسی خواص فشاری فوم-های تولیدی، از آزمون فشار تک محوری با نرخ کرنش 1-S 3-10 استفاده شد. نتایج نشان داد خواص فشاری فوم‌ها متأثر از کسر حجمی Al2O3 و درصد تخلخل است به‌گونه‌ای که با کاهش درصد تخلخل، خواص فشاری بهبود می‌یابد. همچنین فوم‌های ساخته شده با 10 درصد حجمی Al2O3 در این پژوهش، بهترین خواص فشاری را دارا بودند.
اسماعیل رستمی‌زاده، فخرالدین اشرفی زاده ، محمدحسن عباسی،
دوره 34، شماره 2 - ( 4-1394 )
چکیده
در این پژوهش، نانوکامپوزیتMoSi2-TiB2 با دو نسبت وزنی 10 و 20 درصد تقویت‌کننده TiB2 از طریق آلیاژسازی مکانیکی به دو روش مختلف ساخته و مشخصه‌یابی شد. در روش اول، نمونههای پودری عناصر اولیه مولیبدن، سیلیسیم، تیتانیم و بور تا زمان 60 ساعت آسیابکاری شدند. در روش دوم ابتدا MoSi2 ازMo و Si طی 30 ساعت آسیابکاری تولید و سپس پودر TiB2 تجاری به آن اضافه شد و آسیابکاری تا 60 ساعت ادامه یافت. پودرهای تولیدی از دو روش تحت عملیات گرمایی در دمای C ˚1000 به‌مدت یک ساعت قرار گرفتند. پیشرفت واکنش‌ها و ویژگیهای ساختاری شامل اندازه دانه و کرنش شبکه بر مبنای روش ویلیامسون- هال به‌وسیله پراش پرتو ایکس (XRD) بررسی شد. خواص‌مکانیکی نمونهها به‌وسیله آزمون سختی‌سنجی مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج آزمون سختی‌سنجی نشان داد با افزودن TiB2 به ترکیب MoSi2 سختی نمونهها به‌طور قابل‌توجهی افزایش یافت. فرایند کلوخه‌سازی روی پودرها برای استفاده در فرایند پاشش گرمایی از روش خشک کردن پاششی انجام و فراورده‌های خشک شده پس از فرایند کلوخه‌سازی به‌وسیله سرند دانه‌بندی شد. ریخت و ریزساختار پودرهای آسیاب شده قبل و بعد از عملیات کلوخه‌سازی به‌وسیله میکروسکوپ الکترونی روبشی بررسی و با کمک نرم‌افزار کلمکس میزان کروی بودن و توزیع مساحت ذرات ارزیابی شد. نتایج نشان داد پودر نانوکامپوزیت تولید شده از روش اول، با توجه به بالاتر بودن سختی و میزان کرویت مطلوب پس از عملیات کلوخه‌سازی از کیفیت بالایی برای استفاده در فرایند پاشش گرمایی برخوردار است.
احمد زارع، مرتضی هادی، علی قاسمی، هادی کریمی ، محسن صادقی،
دوره 34، شماره 2 - ( 4-1394 )
چکیده
هدف از این پژوهش تولید ترکیب بین‌فلزی Ti47Al48Mn5 و ارزیابی رفتار اکسیداسیون آن در دمای °C 1000 با ریزساختارهای مختلف است. علت انتخاب منگنز به عنوان عنصر آلیاژی، افزایش چقرمگی این آلیاژ در دمای اتاق است. تولید آلیاژهای Ti47Al48Mn5 به‌روش آلیاژسازی مکانیکی، پرس سرد و عملیات‌حرارتی انجام گرفت. با انجام عملیات آلیاژسازی مکانیکی به‌مدت 30 ساعت بر روی مخلوط پودری متشکل از Ti47Al48Mn5 (درصد اتمی)، محلول جامد آلومینیم و منگنز در تیتانیم به‌دست آمد که با افزایش زمان آلیاژسازی مکانیکی تا 50 ساعت به فاز غیربلورین تبدیل شد. سپس پودرها با پرس سرد فشرده شدند و تحت عملیات‌حرارتی با اتمسفر آرگون در دماهای °C 1100 و °C1400 قرار گرفتند تا به‌ترتیب ریزساختارهای دوپلکس و کاملاً لایه‌ای حاصل شود. نتایج آزمون اکسیداسیون در دمای °C 1000 نشان داد که ریزساختارهای مختلف آلیاژ Ti47Al48Mn5 تاثیر کمی بر مقاومت به اکسیداسیون این آلیاژ دارد و برای هر دو ریزساختار سازوکارهای یکسان اکسیداسیون برقرار است.
محمد رجبی، روح الامین صدیقی ، سید محمود ربیعی،
دوره 34، شماره 2 - ( 4-1394 )
چکیده
در این پژوهش، اثر آلیاژسازی مکانیکی بر ریزساختار و اجزای فازی سیستم Mg-6Al-1Zn-1Si بررسی شد. برای مطالعه رفتار گرمایی، آنیل هم دما در سه دمای 350، 400 و °C450 برای یک ساعت انجام شد. نتایج نشان داد که اندازه دانه ابتدا با افزایش زمان آسیاب تا 35 ساعت کاهش و سپس اندکی افزایش می‌یابد. در مقابل، کرنش شبکه با افزایش زمان آسیاب تا 35 ساعت به‌طور محسوسی افزایش و سپس کاهش می‌یابد. فاز ثانویه بین فلزی Mg2Si در حین آنیل ایجاد میشود و مقدار آن با افزایش دمای آنیل افزایش می‌یابد. فرایند آلیاژسازی مکانیکی دمای تشکیل فاز بین فلزی Mg2Si را کاهش داد.
محمد رضوانی، کیوان رئیسی، فتح اله کریم‌زاده،
دوره 35، شماره 2 - ( 6-1395 )
چکیده
در این پژوهش به بررسی خواص فولاد زنگ‌نزن کروفر تولید شده به‌روش آلیاژسازی مکانیکی که به‌عنوان صفحات اتصال‌دهنده پیلهای سوختی اکسید جامد استفاده میشود، پرداخته شده است. این آلیاژ پس ازمخلوط شدن پودرهای مورد نظر و آلیاژسازی به مدت 40 ساعت تولید شد. برای ایجاد نمونه‌ای با چگالی بالا از روش سینتر کردن جرقه-پلاسما در دمای 1100 درجه‌سانتی‌گراد و با اعمال تنش 50 مگاپاسکال در مدت 10 دقیقه استفاده شد. برای رسیدن به خواص مطلوب شامل مقاومت الکتریکی پایین و مقاومت به اکسیداسیون بالا، تعدادی از نمونه ها به‌روش رسوب‌دهی الکتریکی با چگالی جریان 150 میلی‌آمپر بر سانتی‌متر‌مربع در مدت 40 دقیقه پوشش منگنز-کبالت داده شدند. در ادامه با توجه به خواصی که یک صفحه اتصال‌دهنده در پیل سوختی اکسید جامد باید داشته باشد، مقاومت به اکسیداسیون و مقاومت الکتریکی نمونه های پوشش‌دار و بدون پوشش مورد بررسی قرار گرفت. رفتار اکسیداسیونی نمونه های پوشش‌دار و بدون پوشش در مدت زمان اکسیداسیون 100 ساعت در هوا در دمای 800 درجه‌سانتی‌گراداز هیچ قانونی پیروی نکرد و نمودار آن به صورت سینوسی بود. مقاومت الکتریکی نمونه های بدون پوشش در محدوده‌ی 1/0-2/0 میلی‌اهم سانتی‌متر مربع بود، لیکن مقاومت الکتریکی نمونههای پوشش‌دار بعد از 100 ساعت اکسیداسیون به مقداری کمتر از نمونه متناظر بدون پوشش خود رسید.آلیاژ تولید شده به‌روش آلیاژ سازی مکانیکی در مقایسه با آلیاژ تجاری تولید شده به‌روش ریخته‌گری، رفتار اکسیداسیون مشابهی را پس از 100 ساعت اکسیداسیون از خود نشان داد، اما نمونه تولید شده به‌روش آلیاژسازی مکانیکی مقاومت الکتریکی سطحی به مراتب کم‌تری از نمونه ی تجاری خود دارا بود.
رضوان سبحانی، محسن حکیمی، محسن خواجه امینیان، پرویز کاملی،
دوره 35، شماره 3 - ( 9-1395 )
چکیده
در این پژوهش فرایند تشکیل فاز نمونههای Mn2.5Ge از پودرهای فلزی Mn و Ge با روش آلیاژسازی و تأثیر بازپخت محصول نهایی مورد مطالعه قرار گرفته است. نتایج نشان داد فاز پایدار در فرایند آسیابکاری، ترکیب Mn11Ge8 با ساختار اورتورومبیک و گروه فضایی Pnam است. مقادیر مغناطش اشباع نمونه های آسیاب کاری شده با زمان اسیاب از مقدار 2/0 تا 95/1 (kg-1Am2) افزایش می یابد. باقی‌ماندگی نمونهها نیز با افزایش زمان آسیابکاری افزایش و میدان وادارندگی نمونهها با افزایش زمان آسیابکاری کاهش یافته است. بازپخت نمونه 15 ساعت آسیابکاری شده به حذف فازهای Mn و Ge و ظهور چهار فاز جدید Mn3Ge و Mn5Ge2 و Mn5Ge3 و Mn2.3Ge منجر شد، که فاز جدید Mn3Ge با ساختار) Do22 تتراگونال ( و گروه فضاییI4/mmm فاز پایدار و غالب است. افزایش مغناطش اشباع نمونه بازپختی به شکلگیری فازهای مغناطیسی جدید و افزایش میدان وادارندگی به فاز Mn3Ge با ساختار تتراگونال نسبت داده شده است. برای تعدادی نمونه که با روش ذوب قوسی ساخته شده بود، مطالعات توسعه یافت تا با مقایسه نتایج، تأثیر روش ساخت بر فرایند تشکیل فاز و ویژگیهای ساختاری و مغناطیسی نیز مطالعه شود. در این نمونهها بسته به‌روش ساخت، مقادیر مغناطش اشباع در بازه 6/0 تا 65/5 (kg-1Am2) قرار داشتند. تحلیل ریتولد نشان داد نمونه Mn2.5Ge ساخته شده به‌روشس ذوب قوسی که فرایند تکمیلی بازپخت در دمای 620 درجه سانتی‌گراد روی آن صورت گرفت، تک فاز است، که در نتیجه آن ترکیب Mn2.5Ge با مغناطش اشباع (kg-1Am2) 252/5 و میدان وادارندگی 005/0 تسلا به‌دست آمد.
محسن حکیمی، پرویز کاملی، باقر اصلی بیکی، علی فقیه،
دوره 35، شماره 4 - ( 11-1395 )
چکیده
در این پژوهش نانوبلورهای فریت کبالت از بازپخت ترکیب آلیاژی Co-Fe حاصل از آسیابکاری در اتمسفر هوا به‌دست آمد. تاثیر دمای بازپخت بر تشکیل فاز فریت کبالت و ویژگیهای ساختاری و مغناطیسی محصول مورد مطالعه قرار گرفت. فاز‌یابی نمونه بازپخت شده در دمای 450 درجه سانتی‌گراد نشان داد که حدود 46درصد وزنی نمونه به فریت کبالت CoFe2O4 تبدیل شده است. این میزان در نمونههای بازپخت شده در دماهای 800 و 900 درجه سانتی‌گراد به ترتیب به 95 و 90 درصد می‌رسد. کاهش مغناطش اشباع نمونه با بازپخت به تبدیل فاز Co-Fe به فریت کبالت ارتباط داده شد. اثر اندازه دانه‌ها و کم شدن نسبت سطح به حجم منجر به یک افزایش در مغناطش اشباع نمونه 900 درجه سانتی‌گراد نسبت به نمونه 800 درجه سانتی‌گراد شده است. بیشترین وادارندگی در نمونه بازپخت شده در 800 درجه سانتی‌گراد مشاهده شد که کوچک بودن اندازه بلورک‌ها در این نمونه دلیل اصلی این افزایش نسبی است.
مجید حسین زاده، محسن بزرگمهر، مجید عسکری،
دوره 36، شماره 1 - ( 3-1396 )
چکیده
آلیاژهای آمورف پایه کبالت جهت کاربردهای مختلفی شامل استفاده در صنایع الکترونیک، حسگرها و حافظه‌های مغناطیسی با توجه به خواص مغناطیسی ویژه خود شامل مغناطوتنگش نزدیک به صفر، نفوذپذیری مغناطیسی و مغناطش اشباع بالا مورد توجه بسیاری از محققان برای انجام تحقیقات بنیادی هستند. هدف از انجام این پژوهش ساخت و بررسی خواص مغناطیسی آلیاژ آمورف پایه کبالت با استفاده از فرایند ذوب‌ریسی مذاب و آلیاژسازی مکانیکی است. آلیاژ تولیدی به هر دو روش توسط میکروسکوپی الکترونی روبشی، دستگاه پراش سنج پرتو ایکس و دستگاه مغناطوسنج ارتعاشی مورد مطالعه قرار گرفت. نتایج نشان داد که ترکیب تولید شده به‌روش ذوب‌ریسی با دیسک مبرد دارای خواص نرم مغناطیسی مناسب‌تری می‌باشد.
سمیرا صفی، غلامحسین اکبری،
دوره 36، شماره 1 - ( 3-1396 )
چکیده
استحکام بخشی مس با توزیع اکسید در آن به‌عنوان یک روش کارآمد برای افزایش استحکام مس بدون کاهش جدی در هدایت الکتریکی و گرمایی آن، شناخته شده است. چنین کامپوزیتی می تواند دماهای خیلی بالا را تحمل کند و خواص خود را حفظ کند. اینگونه آلیاژها کاربردهای زیادی علی‌الخصوص در دماهای بالا شامل الکترودهای جوشکاری مقاومتی، موتورهای الکتریکی و سویچ ها دارند. در تحقیق حاضر، ابتدا محلول جامد مس- 1% آلومینیوم با آلیاژسازی مکانیکی تحت 48 ساعت آسیاکاری، آماده شد. سپس 66/0 گرم پودر اکسید مس به محلول جامد مس- 1% آلومینیوم اضافه شد و در زمان‌های 0، 16، 32 و48 ساعت مورد آسیاکاری قرار گرفت. مخلوط پودری آسیا شده با تکنیک‌های پراش پرتو ایکس و میکروسکوپ الکترونی روبشی مورد بررسی قرار گرفت؛ پارامتر شبکه مس با افزایش زمان آسیاکاری ابتدا افزایش و سپس کاهش می‌یابد. روند تغییرات کرنش کاملاً افزایشی و روند تغییرات اندازه کریستال کاملاً کاهشی بود. اندازه ذرات روند کاملاً کاهشی نشان داد. میکروسختی نمونهها با افزایش دمای عملیات حرارتی از 450 درجه سانتی‌گراد به 750 درجه سانتی‌گراد روند کاهشی- افزایشی نشان داد. مجموعه این نتایج دلیلی بر تشکیل نانوذرات آلومینا در زمینه مس است.
محسن حاجی زمانی، مصطفی علیزاده، سید احمد جنابعلی جهرمی، علی علیزاده،
دوره 36، شماره 2 - ( 6-1396 )
چکیده
پودر کامپوزیتی نانوساختار Al-Zn-Mg/3wt.% Al2O3 از طریق آلیاژسازی مکانیکی تولید شد. ابتدا، اجزای میکرومتری زمینه آلیاژ 7014 برای 20 ساعت در یک آسیای سیاره‌ای آسیا شده و سپس سه درصد وزنی ذرات میکرومتری آلومینا به زمینه افزوده شده و پودر کامپوزیتی نانوساختار در زمان‌های مختلف آسیاکاری برای بررسی اثر زمان آسیاکاری بر مشخصات پودر تولید شده نظیر مورفولوژی، اندازه کریستالیت، کرنش شبکه و میکروسختی تولید شد. نتایج مشخصه‌یابی نشان داد تولید پودر نانوساختار کامپوزیتی با مقدار کمی تقویت کننده میکرومتری علاوه بر زمینه پیش‌آسیا شده ممکن است. همچنین، تولید پودری با کمینه اندازه کریستالیت 24 نانومتر و کمینه اندازه ذرات 5 میکرومتر تأیید گردید. علاوه بر این، حالت پایا پس از حدود 20 ساعت آسیاکاری رخ داد و آسیاکاری بیشتر بر مشخصات پودر به‌جز اندازه کریستالیت، کرنش شبکه و میکروسختی اثرگذار نبود. همچنین، نشان داده شد که با افزایش زمان آسیاکاری، قابلیت تف‌جوشی به‌دلیل کاهش اندازه ذرات افزایش یافت. اما پس از حالت پایا قابلیت تف‌جوشی تغییر نکرد.
فاطمه زهرا اکبرزاده، محمد رجبی،
دوره 36، شماره 4 - ( 12-1396 )
چکیده
در این تحقیق، ماده کامپوزیتی با ترکیب هیدرید منیزیم- 10 درصد وزنی (25 سریم- 75 نیکل) با آسیاکاری پودر هیدرید منیزیم و آلیاژ سریم- نیکل که به‌روش ذوب مجدد قوسی تحت خلاء تولید شده است، تهیه شد. اثر زمان آسیا و افزودنی بر ساختار هیدرید منیزیم شامل اندازه کریستالیت، کرنش شبکه و اندازه ذره و همچنین خواص واجذب هیدروژن کامپوزیت‌های حاصل ارزیابی شد و با هیدرید منیزیم خالص آسیاکاری شده مقایسه شد. نشان داده شد که افزودن آلیاژ 25 سریم- 75 نیکل به هیدرید منیزیم منجر به اندازه ذره کوچکتر میشود. به‌عنوان یک نتیجه، دمای واجذب هیدرید منیزیم فعال شده مکانیکی، از 340 به 280 درجه سانتی‌گراد برای کامپوزیت یک (پنج ساعت آلیاژسازی مکانیکی) و به 290 درجه سانتی‌گراد برای کامپوزیت دو (15 ساعت آلیاژسازی مکانیکی) کاهش یافته است. بهبود بیشتر در دمای واجذب کامپوزیت یک می‌تواند مربوط به اندازه ذرات ریزتر و مقدار بیشتر فاز Mg2NiH4 مرتبط باشد که با نتایج آنتالپی محاسبه شده مطابقت دارد.
غلامحسین اکبری، محمدحسین عنایتی، حسین مینوئی،
دوره 37، شماره 1 - ( 3-1397 )
چکیده
در این پژوهش از فرایند آلیاژسازی مکانیکی برای تولید آلیاژ آمورف در سیستم Ni-Nb-Si استفاده شد. آزمون‌های پراش پرتو ایکس و تصاویر میکروسکوپی الکترونی عبوری با قدرت تفکیک بالا، تشکیل فاز آمورف را پس از 12 ساعت فرایند آلیاژسازی مکانیکی تأیید کرد. نتایج حاصل از تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی از مورفولوژی ذرات در حین فرایند آلیاژسازی مکانیکی نشان داد که با افزایش زمان آسیاکاری، اندازه ذرات پودر کمتر و شکل آنها یکنواخت‌تر می‌شوند. افزایش نرخ کارسختی باعث ایجاد تردی، افزایش نرخ شکست و به‌دنبال آن کاهش اندازه ذرات پودر (2±3) میکرومتر شد. پس از دو ساعت آلیاژسازی مکانیکی ساختار لایه‌ای حاصل از قرار گرفتن لایه‌های متناوب از عناصر اولیه مختلف مشاهده شد. تصاویر میکروسکوپی الکترونی روبشی از سطح مقطع پودر نشان داد، افزایش زمان آسیاکاری سبب کاهش فواصل بین لایه‌ها و توزیع یکنواخت‌تر عناصر و درنهایت ایجاد ساختار یکنواختی از فاز آمورف کامل میشود.
خشایار زمانی، مجید طاووسی، علی قاسمی،
دوره 39، شماره 4 - ( 12-1399 )
چکیده
در پژوهش حاضر، تأثیر افزودن عناصر سیلیسیم و بور بر خواص مغناطیسی و ساختاری آلیاژهای آنتروپی بالای پایه AlCoCrMnNi بررسی شده است. خصوصیات ساختاری و مغناطیسی آلیاژهای AlCoCrMnNiX(X=B, Si) توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی، دستگاه پراش‌سنج پرتو ایکس، دستگاه گرماسنجی افتراقی و دستگاه مغناطومتر ارتعاشی دنبال شد. ابتدا، عناصر سازنده آلیاژهای AlCoCrMnNiX(X= B, Si) به‌مدت ده ساعت تحت فرایند مخلوط‌سازی قرار گرفتند. نتایج آزمون پراش‌سنجی پرتو ایکس عدم تشکیل محلول جامد در آلیاژهای نام برده را نشان داد. در ادامه، آلیاژها در دمای 900 درجه سانتی‌گراد به‌مدت ده ساعت تحت عملیات آنیل قرار گرفتند. نتایج آزمون پراش‌سنجی پرتو ایکس نشان داد در آلیاژهای AlCoCrMnNi و AlCoCrMnNiB محلول جامد با ساختار مکعبی مرکز پر (BCC) تشکیل شد و در آلیاژهای AlCoCrMnNiSi و AlCoCrMnNiSiB در کنار محلول جامد با ساختار مکعبی مرکز پر (BCC)، ترکیب‌های بین‌فلزی Ni2Si و Cr2Si3 نیز تشکیل شد. ارزیابی مغناطیسی آلیاژها نشان داد با تشکیل محلول جامد در آلیاژ AlCoCrMnNi خواص نرم مغناطیسی بهبود می‌یابد به‌طوری که مغناطش اشباع از 40/22 به emu/gه64/46 و میدان وادارندگی از 181/43 به Oeه14/09 می‌رسد.
