http://jwsti.iut.ac.ir مجله علمی-پژوهشی علوم و فناوری جوشکاری ایران - مقالات نشریه - سال 1399 جلد6 شماره1 Yektaweb Collection - https://yektaweb.com fa 1399/5/11 http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=290&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">جوش های بدون درزی بر روی ورق های 2 میلیمتری فولاد زنگ نزن آستنیتی 304 با روش جوشکاری همزن اصطکاکی با سرعت های پیشروی 150 میلیمتر بر دقیقه و سرعت های چرخشی 400 و 800 دور بر دقیقه ایجاد شد. مطالعات ریزساختاری توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی&nbsp; مجهز به سیستم پراش الکترون های برگشتی انجام شد. نتایج نشان داد که کسر بزرگی از مرزدانه های کوچک زاویه با وقوع بازیابی دینامیکی در ناحیه متاثر از عملیات ترمومکانیکی شکل گرفت. درصد بیشتری از این مرزها در نمونه جوشکاری شده با سرعت 800 دور بر دقیقه به علت همراه داشتن حرارت و میزان تغییرشکل بالا توسعه یافت. کسر بزرگی از مرزدانه های بزرگ زاویه با وقوع تبلور مجدد دینامیکی پیوسته در ناحیه همزده هر دو نمونه تشکیل شد. ریزساختار ظریف تری در ناحیه همزده نمونه جوشکاری شده با سرعت چرخشی 400 دور بر دقیقه، به علت همراه داشتن حرارت ورودی پایین به دست آمد. تصویر قطبی صفحات {111} نشان داد که اجزای بافت برشی ساده</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در </span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ناحیه همزده تشکیل شد و شدت مربوط به تصاویر قطبی با افزیش سرعت چرخشی افزایش یافت. توسعه اجزای بافت برشی ساده به طور ضمنی وقوع تبلور مجدد دینامیکی پیوسته را تایید می کند. </span></span></span> محسن حاجی زاده http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=245&sid=1&slc_lang=fa <span dir="RTL">جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی یکی از روش هایی است که در اتصال قطعات آلومینیومی به عنوان روشی اقتصادی و با کیفیت مطرح می باشد. یکی از عوامل تاثیر گذار بر کیفیت ناحیه اتصال، فرایند انتقال مواد در حین حرکت ابزار در طول خط جوش می باشد. انتقال مواد در جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی حاصل انتقال عمودی و افقی مواد حول پین ابزار می باشد. انتقال عمودی و افقی مواد تحت تاتثیر و کنترل نیروهای فورج و اکسترود بوده و لذا دو مکانیزم تغیییر فرم پلاستیک فورج و اکسترود چگونگی و میزان انتقال مواد&nbsp; و در نتیجه کیفیت نهایی جوش را کنترل می کنند. فورج و اکسترود به ترتیب تحت تحت تاثیر مستقیم زاویه و شکل ابزار بوده و پارامترهای سرعت حرکت و سرعت دوران به صورت غیر مستقیم بر هر دو مکانیزم تاثیر گذار هستند. لذا در این پژوهش تاثیر سرعت دورانی ابزار در سرعت پیشروی ثابت، در جوش لب به لب آلومینیوم خالص تجاری، مورد بررسی قرارگرفته است. بدین منظور کیفیت جوش های حاصل توسط روش های عکس برداری دیجیتالی از سطح، رادیوگرافی، متالوگرافی، ریز سختی سنجی و مقاومت الکتریکی استفاده شد. نتایج آزمایشات نشان می دهد که افزایش سرعت دورانی در سرعت پیشروی ثابت، سبب افزایش میزان مواد انتقال یافته در ناحیه جوش شده و مقدار عیوب به وجود آمده در ناحیه جوش کاهش می یابد.</span> فراز امیدبخش http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=293&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;">دمای خشک کردن روانساز نقش تعیین کننده ای در کیفیت لحیم کاری سخت رادیاتورهای آلومینیمی دارد. در این تحقیق از روانساز نوکولوک،</span> متشکل از دو فاز <span dir="LTR"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">K₂AlF₅.H₂O</span></span></span> <span style="font-family:B Lotus;">و </span><span dir="LTR"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">KAlF₄</span></span></span> <span style="font-family:B Lotus;">با نقطه ذوب </span><span dir="LTR"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span><span style="font-family:B Lotus;"> 580، به منظور حذف لایه اکسیدی استفاده شده است. <span style="text-transform:uppercase;">با اعمال دوغاب </span>روانساز<span style="text-transform:uppercase;"> بر روی قطعه و خشک کردن آن در دماهای </span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span> <span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;">220،</span></span> <span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span> <span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;">300،</span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span> <span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;">&nbsp;380 تحت اتمسفـر معمولی، مشـاهده شـد که در دمای </span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span> <span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;">300، اتصال کامل همـراه با بالاترین تنش بـرشی</span></span> &nbsp;<span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">MP</span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">a</span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;">44 </span></span><span style="font-family:B Lotus;">بـدست می آید.<span style="text-transform:uppercase;"> در دمـاهای </span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;"> 220 و </span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;"> 380، استحکام برشی به ترتیب</span></span>&nbsp;<span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">MP</span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">a </span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;">&nbsp;34</span></span><span style="font-family:B Lotus;">،</span> <span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">MP</span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">a</span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;"> 30 در ناحیه اتصال به دست آمد. خشک کردن </span></span><span style="font-family:B Lotus;">روانساز<span style="text-transform:uppercase;"> در دمای </span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;"> 380 تحت اتمسفر کنترل شده گاز نیتروژن نسبت به اتمسفر معمولی، سبب بهبود استحکام برشی به </span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">MP</span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">a</span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;"> 39 شد. با خشک کردن </span></span><span style="font-family:B Lotus;">روانسـاز<span style="text-transform:uppercase;"> در دمای </span></span><span dir="LTR" style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">&deg;C</span></span></span><span style="text-transform:uppercase;"><span style="font-family:B Lotus;"> 300 در خط تولید شـرکت، میـزان نشتی لحیم کاری شبکه رادیاتـور از حدود 2/3% به 6/0% کاهش یافت.</span></span> رضا توانگر http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=299&sid=1&slc_lang=fa <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">آن چه که دراین مقاله آمده است پیش بینی تاثیر نانوذرات اکسید زیرکونیوم (</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span></span><span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) در حضور سایر پارامتر های جوشکاری قوسی فلز- گاز فولاد کم کربن</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">به منظور بررسی سختی منطقه جوش، با استفاده از منطق فازی می باشد. در این واکاوی ولتاژ جوشکاری، جریان جوشکاری، سرعت جوشکاری، طول مؤثر الکترود و ضخامت پوشش نانوذرات اکسید زیرکونیوم به عنوان متغیرهای ورودی و سختی ناحیه ذوب شده به عنوان متغیر خروجی درنظر گرفته شد. برای انجام آزمایش ها و جمع آوری داده ها از طراحی</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">مرکب</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">مرکزی</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">چرخش پذیر،</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">با</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">پنج</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">متغیر</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">پنج</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">سطح</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">استفاده شد. سختی ناحیه ذوب شده در تمام نمونه های جوشکاری شده اندازه گیری و نتایج پیش بینی شده توسط منطق فازی با داده های آزمایشی مقایسه شد. نتایج تحقیق نشان داد که با افزایش میزان نانوذرات </span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span></span><span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp; سختی از 78 به </span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">HRB</span></span></span><span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> 84 افزایش می یابد. در این تحقیق، ضریب همبستگی به دست آمده با استفاده از منطق فازی&nbsp; 8/99 بود. با توجه به نتایج حاصل شده، منطق فازی به دلیل دقت بالای آن می تواند برای پیش بینی</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ناحیه جوش</span></span></span></span> <span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">مورد استفاده قرار گیرد. همچنین حضور نانو ذرات </span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:Times New Roman,serif;"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span></span><span dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> در حوضچه جوش باعث افزایش عمق نفوذ تا 2 برابر شد. </span></span></span></span> فرزاد پهنانه http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=300&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">صفحات برنجی تک فاز به ضخامت 2 میلیمتر با روش نورد تجمعی با سیکل های متفاوت 1 و 3 تحت تغییر شکل پلاستیک شدید قرار گرفتند. خواص مکانیکی از قبیل سختی، استحکام تسلیم و کششی نمونه ها با افزایش تعداد پاس های نورد تجمعی بهبود پیدا کردند. به نحوی که سختی از </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">HV</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> 95 در نمونه های آنیلی تا </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">HV</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> 225 در نمونه حاصل از 3 مرحله نورد تجمعی افزایش یافت و همچنین استحکام تسلیم و کششی نمونه های حاصل از نورد تجمعی به ترتیب تا 5 و 2 برابر نمونه های آنیل شده افزایش یافتند. جوش بدون درزی بر روی نمونه آنیل شده و همچنین ورق های فرآوری شده از فرایند نورد تجمعی با روش جوشکاری همزن اصطکاکی با سرعت چرخشی 400 دور بر دقیقه و سرعت پیشروی 100 میلیمتر بر دقیقه ایجاد گردید. مشاهدات ریزساختاری نشان دادند که ریزساختار هم محور و ریز مشابهی بر اثر وقوع تبلور مجدد دینامیکی در ناحیه همزده هر سه نمونه شکل یافته است. خواص مکانیکی نواحی اتصال با آزمون های سختی سنجی و کشش مطالعه گردید. نتایج حاصل از سختی سنجی نشان داد که مقادیر سختی در ناحیه جوش نمونه های نورد تجمعی به علت حرارت همراه با این فرآیند تا</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">HV </span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;110 کاهش یافته است. نتایج حاصل از آزمون کشش نشان داد که استحکام تسلیم وکششی نمونه های تهیه شده از مقطع جوش نمونه های نورد تجمعی به ترتیب 8/1 و3/1 برابر نمونه های کششی تهیه شده از مقطع جوش نمونه های آنیل شده است.</span></span></span> سجاد امامی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=301&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">تحولات ساختاری و سختی در فولاد پیشرفته استحکام بالا</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;"> DP590 </span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">به کمک میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی بر روی نمونه های جوشکاری شده مقاومتی نقطه ای بررسی شده است. نمودار سختی مقاطع جوش توسط ریزسختی سنجی تهیه و پیک دمایی و توزیع حرارت به کمک نرم افزار</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">Abaqus </span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;شبیه سازی شد. نتایج نشان می دهد با توجه به دمای ایجادشده در هر منطقه دکمه جوش، منطقه تحت تاثیر حرارت و فلز پایه متفاوت دارای ریزساختار متفاوت هستند و این تفاوت بر سختی در مناطق مختلف تاثیرگذار است. حضور جزایر مارتنزیتی تمپرشده، با کسر حدود 44 درصد در زمینه فریت در فلز پایه، ساختار عمدتاً مارتنزیتی در دکمه جوش و ساختار مارتنزیتی به همراه نواحی پراکنده ای از فریت در منطقه تحت تاثیر حرارت مشاهده شد. نتایج آزمون ریزسختی سنجی نشان دهنده تفاوت سختی در مناطق مختلف بود و هم چنین مشاهده شد که سختی در منطقه تحت تاثیر حرارت و فلز جوش افزایش یافته است. میزان سختی اندازه گیری شده در منطقه دکمه جوش، فلز پایه و منطقه تحت تاثیر حرارت، به ترتیب، حدود 400، 200 و 450 ویکرز بود که با ساختارهای مشاهده شده مطابقت داشت.</span></span></span> آرین قندی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=302&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">قالب&rlm;های ریخته&rlm;گری مداوم فولاد در تعداد ذوب های بالا ممکن است در سطح قالب تحت سایش و تخریب قرار گیرند، لذا ضرورت راهکاری جهت بهبود عمر چنین قالب&rlm;هایی مطرح می&rlm;باشد. در مقاله حاضر هدف ترمیم نمونه مسی</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">DHP</span></span> &nbsp;<span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">)</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">جنس </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">قالب فرایند ریخته&rlm;گری مداوم</span></span> <span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">(</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&rlm;&rlm;می&rlm;باشد</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">. در این مقاله تخریب نمونه&rlm;های مسی توسط ایجاد شیاری به کمک دستگاه </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">CNC</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و عمل ترمیم آن با استفاده از جوشکاری اکسی&rlm;استیلن و پرکننده جهت پرکردن ناحیه شیار انجام شد. در این مطالعه تاثیر دمای پیشگرم، نوع پرکننده، عملیات حرارتی ناحیه جوش بر سختی، ریزساختار، آنالیز شیمیایی ناحیه جوش و هدایت حرارتی منطقه جوش بررسی و ارزیابی شد. محدوده دمای پیشگرم بین 300 تا 450 درجه سانتی گراد انتخاب شد. از پرکننده های </span></span>&nbsp;<span dir="LTR" style="background:#F8F9FA;"><span style="color:#202122;"><span style="font-size:9.0pt;">Cu-P</span></span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">و </span></span>&nbsp;<span dir="LTR" style="background:#F8F9FA;"><span style="color:#202122;"><span style="font-size:9.0pt;">Cu-Ag</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:#202122;"><span style="font-size:9.0pt;">-<span style="background:#F8F9FA;">P</span></span></span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">برای پرکردن شکاف ناحیه جوش استفاده شد. در تحقیق حاضر جهت سنجش نتایج از میکروسکوپ الکترونی روبشی، طیف سنجی</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">انرژی پرتوایکس، میکروسختی، میکروسکوپ نوری و هدایت سنج حرارتی استفاده شد. نتایج نشان داد افزایش دمای پیشگرم منجر به تشکیل لایه های اکسیدی و کاهش دمای پیشگرم با پرشوندگی ناقص ناحیه جوش همراه است که نهایتاً دمای پیشگرم 400 درجه سانتی گراد با توجه به دو ویژگی ذکرشده در بالا انتخاب مناسبی است. عملیات تنش زدایی با هدف کاهش تنش ها و حفظ خواص مکانیکی در محدوده دمایی 250 تا 400 درجه سانتی گراد و در زمان 2 ساعت اجرا شد. نتایج نشان داد محدوده دمایی اتنخاب شده دمایی هیچ گونه کاهش نامطلوبی در سختی وجود نداشته است. هم چنین، مشخص شد با افزایش مدت زمان آنیل، سختی جوش برای پرکننده مس - فسفر کاهش و برای پرکننده مس - نقره - فسفر ابتدا کاهش و سپس افزایش می&rlm;یابد. ارزیابی به کارگیری پرکننده</span></span><span dir="LTR" style="background:#F8F9FA;"><span style="color:#202122;"><span style="font-size:9.0pt;">Cu-P</span></span></span> &nbsp;<span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در مقایسه با </span></span><span dir="LTR" style="background:#F8F9FA;"><span style="color:#202122;"><span style="font-size:9.0pt;">Cu-Ag</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:#202122;"><span style="font-size:9.0pt;">-<span style="background:#F8F9FA;">P</span></span></span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> نشان دهنده ایجاد سختی نسبتا پایین تر (نزدیک به کمتر از ده درصد) در پرکننده حاوی نقره نسبت به پرکننده حاوی فسفر بود. در مقابل هدایت حرارتی پرکننده حاوی نقره نزدیک به حدود ده درصد بیش از پرکننده حاوی فسفر بوده است. بدیهی ست که انتخاب نوع پرکننده بستگی به نوع پایه و هندسه آن دارد. بررسی&rlm;ها نشان داد که درحضور 2/7 درصد فسفر در پرکننده مس - فسفر به دلیل نزدیک بودن ساختار جوش به نقطه یوتکتیک جدایش به صورت بسیار جزئی صورت گرفت. این در حالیست که انتخاب پرکننده مس - نقره - فسفر با داشتن 6 درصد نقره در آن باعث ایجاد جدایش شدید نقره تا مرز 90 درصد نقره در مرکز جوش در ناحیه غیردندریتی شد.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"></span></span> حمیدرضا علینقیان http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=305&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:12.0pt;">در این پژوهش اثر پارامترهای دما و زمان عملیات اتصال فاز مایع گذرا بر خواص مکانیکی، ریزساختار و مقاومت به خوردگی اتصال تیتانیوم خالص تجاری به فولاد </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">316L</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:12.0pt;"> مورد بررسی قرار گرفت. بدین منظور از فویل مس خالص با ضخامت 100 میکرومتر به عنوان لایه واسط استفاده شد و عملیات اتصال دهی در سه دمای 950، 1000 و 1050 درجه سانتی گراد و در سه زمان 90، 120 و 150 دقیقه انجام شد. پس از انجام عملیات اتصال دهی، خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی نمونه ها مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج آزمون برش نشان داد استحکام برشی جوش در دمای اتصال 1000 درجه سانتی گراد از دماهای 950 و 1050 درجه سانتی گراد بهتر است. علت این امر، کمتر تشکیل شدن ترکیبات بین فلزی در این دما و هم چنین کم تربودن ناحیه انجماد غیرهمدما در این نمونه بود. بررسی های ریزساختاری نشان داد که در دمای 950 درجه سانتی گراد ترکیب بین فلزی تیتانیوم و آهن تشکیل نشده است، درحالی که در دو دمای 1000 و 1050 درجه سانتی گراد، ترکیب بین فلزی تیتانیوم و آهن به مقدار قابل توجهی وجود داشت. نتایج آزمون خوردگی نشان داد که مقاومت به خوردگی ناحیه جوش، وابسته به ترکیبات بین فلزی به وجود آمده در این ناحیه است. از جمله ترکیبات بین فلزی به وجود آمده در این اتصال می توان به </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiCu₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:12.0pt;">، </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">Ti₂Cu</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:12.0pt;">، </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiCu</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:12.0pt;"> و</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;"> FeTi </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:12.0pt;">اشاره نمود. نمونه اتصال یافته در دمای 1000 درجه سانتی گراد و زمان 120 دقیقه به دلیل دارا بودن حداقل ترکیبات بین فلزی، مقاومت به خوردگی بهتری از خود نشان داد. هم چنین فازهای بین فلزی آهن - تیتانیوم، مقاومت به خوردگی کمتری از فازهای بین فلزی مس - تیتانیوم نشان دادند.</span></span> حامد ثابت http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=306&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">روش معمولی جریان گردابی برای بررسی غیرمخرب اتصالات جوشکاری دارای محدودیت هایی است که می تواند عیوب را تا عمق خاصی در زیر سطح نمونه مورد بررسی قرار دهد و برای تعیین عیوب عمیق مناسب نیست. این محدودیت با استفاده از سنسور ابررسانای </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">SQUID</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> می تواند رفع شود. ترکیب غیراستوکیومتری </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">YBCO</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> به دلیل دمای ابررسانایی و چگالی جریان بحرانی مطلوب در ساخت سنسورهای بسیار حساس </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">SQUID</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> کاربرد دارد. خواص و دمای ابررسانایی این ترکیب وابسته به تولید ترکیب خالص و همگن و با نسبت دقیق این ترکیب غیراستوکیومتری در فاز </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">Y:123</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> است. در این تحقیق به تولید این ماده ابررسانای دما بالا به کمک روش سل ژل خود احتراق از نیترات عناصر تشکیل دهنده ترکیب پرداخته شد و با بهره گیری از تصویربرداری میکروسکوپ الکترونی نشر میدانی، وزن سنجی گرمایی، طیف سنجی پراش اشعه ایکس و پراش انرژی اشعه ایکس، شرایط بهینه تکلیس فاز </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">Y:123</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> تعیین شد. در این شرایط فاز ابررسانای </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">Y:123</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> تولید و ناخالصی حذف شد و از طرف دیگر نیاز به عملیات حرارتی بعدی و همین طور فرایند هزینه بر آنیل حذف شد. در نهایت شرایط بهینه رسوب دادن این ترکیب با فرایند </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">PLD</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> روی زیرلایه مناسب جهت تولید حسگر اسکوییدی بررسی شد و یک روش بهینه برای این رسوب دهی ارائه گردید. یک روش بهینه جهت الگودهی و تولید سنسورهای ابررسانای دما بالا از جنس </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">YBCO</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> برای بررسی غیرمخرب عیوب جوشکاری ارائه شد و همچنین روش بررسی غیرمخرب به کمک این سنسورها بررسی شد.</span></span></span> حمید خرسند http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=307&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">یکی از روش های نوین روبش فراصوتی با آرایه فازی جهت تصویربرداری فراصوتی در آزمون غیرمخرب، روش روبش تمرکز کامل است. این روش دقت بالایی در آشکارسازی عیوب قطعه مورد آزمون دارد که به دلیل استفاده از تمام داده های دریافتی ناشی از ارسال پالس از هر المان آرایه فازی بطور مجزا می باشد. علی رغم برتری این روش نسبت به روش های متعارف روبش، قدرت تفکیک آن به دلیل ایجاد نویز زمینه در تصویر فراصوتی محدود است و در تشخیص عیوب واقعی از نویز و بازتاب های کاذب، ضعیف عمل می کند. در این مقاله روشی با حجم محاسباتی پایین برای بهبود روبش تمرکز کامل ارائه می شود که پرتوهای دریافتی از قطعه تحت آزمون را شکل دهی می کند و سبب کاهش نویز زمینه و افزایش دقت آشکارسازی عیوب قطعه می شود. به این منظور از تکنیک آستانه گذاری و برش سه سطحی داده های دریافتی المان های آرایه، برای تقریب معکوس ماتریس همبستگی با حجم محاسباتی پایین به منظور شکل دهی پرتو استفاده می شود. نتایج آزمون عملی به منظور آشکارسازی حفره های سوراخکاری شده روی لوله فولادی نشان دهنده کاهش میزان نویز زمینه به میزان 45/4 دسی بل نسبت به روش تمرکز کامل و بهبود تفکیک پذیری تصویر حفره ها به میزان 3 دسی بل است. همچنین مطابق نتایج حاصل از شبیه سازی، حداقل فاصله قابل تفکیک دو نقطه بازتابنده مجاور در روش پیشنهادی به 21/0 میلی متر می رسد که نسبت به روش تمرکز کامل به میزان 23/0 میلی متر بهبود نشان می دهد.</span></span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:6.0pt;"></span></span> مهدی بکرانی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=308&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">امروزه آلومینیوم و آلیاژهای آن به دلیل خواص ویژهای که دارند، کاربرد زیادی در صنایع دریایی و هوایی دارند. آلیاژهای سری </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">xxx</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">5 نیز از این قاعده مستثنی نیستند و به دلیل مقاومت به خوردگی عالی، چقرمگی و استحکام بالا و همچنین جوشپذیری مناسب بسیار مورد توجه قرار گرفته</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-size:11.0pt;"> </span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">اند. یکی از مشکلات موجود در جوشکاری ذوبی این آلیاژها، کاهش تنش تسلیم و استحکام نهایی کششی در اثر رشد دانه در منطقه متأثر از حرارت می</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-size:11.0pt;"> </span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">باشد. در این پژوهش به مقایسه دو حالت جوشکاری قوسی تنگستن </span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-size:11.0pt;">&ndash;</span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> گاز (</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">GTAW</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) با جریان مستقیم و جریان پالسی به منظور تعیین تاثیر آن بر ریزساختار، خواص مکانیکی و خواص خوردگی پرداخته شد. همچنین با تغییر زمان برقراری قوس در جریان پیک و جریان زمینه، در جوشکاری با فرآیند جوشکاری قوسی تنگستن - گاز پالسی بر روی خواص مکانیکی و متالورژیکی این آلیاژ مطالعه شد. جهت بررسی ریزساختار و سطح مقطع شکست به ترتیب از میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی استفاده شد، نتایج نشان داد که شکست تمام اتصالات به صورت کاملا نرم بوده است. همچنین برای بررسی خواص مکانیکی آزمایش کشش و برای بررسی مقاومت به خوردگی آزمایش پلاریزاسیون و امپدانس انجام شد.</span></span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:3.0pt;"></span></span> حسین مستعان http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=309&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این تحقیق اثر درصد هم پوشانی تک پاس های روکش بر روی ریزساختار و خواص مکانیکی روکش کاری با لیزر پودر اینکونل625 بر روی فولاد کوئنچ و تمپر </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">ASTM A592</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> مورد بررسی قرار گرفت. جهت آنالیز ساختاری، فاصله بین دندریتی ارزیابی شد و برای این منظور از میکروسکوپ الکترونی روبشی و نرم افزار </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">Digimizer</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> استفاده گردید. جهت بررسی خواص مکانیکی، مدول الاستیک، چقرمگی و ریز سختی مورد ارزیابی قرار گرفت. در ارزیابی مدول الاستیک از روش فرو رونده نوپ و در ارزیابی چقرمگی از روش ایوانز استفاده شد. بعد از بررسی های انجام شده مشخص گردید که در هم پوشانی&nbsp; تک پاس های روکش 50 درصد، میزان حرارت ورودی کم تر از هم پوشانی تک پاس های روکش 75 درصد است، همچنین دارای ساختار ریزتر و خواص مکانیکی به مراتب بالاتری می باشد به طوری که فاصله بین دندریتی در هم پوشانی تک پاس های روکش 50 درصد، حدود 91/. میکرومتر، قطر میانگین ستون های دندریتی حدود 32/. میکرومتر، ریزسختی حدود 10 درصد، سختی نوپ حدود 9 واحد، مدول الاستیک حدود 37 گیگا پاسکال و چقرمگی حدود 9 مگاپاسکال در مجذور متر از هم پوشانی 75 درصد بیشتر است.</span></span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:6.0pt;"></span></span> پیمان شایان فر