http://jwsti.iut.ac.ir مجله علمی-پژوهشی علوم و فناوری جوشکاری ایران - مقالات نشریه - سال 1399 جلد6 شماره2 Yektaweb Collection - https://yektaweb.com fa 1399/9/11 http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=321&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">غیر ممتد بودن پرتو لیرز در لیزرهای پالسی این امکان را فراهم می کند که بتوان در فاصله دو پرتو متوالی کوبش مکانیکی را روی مهره ای از جوش که هنوز داغ است انجام داد. در فاصله زمانی بسیار کم (20، 150 و 300 میلی ثانیه) بعد از اعمال پالس لیزر، کوبش مکانیکی روی مهره جوش انجام شد. جهت دستیابی به این زمان های کوبش، سنسور نور پالس </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">n</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ام را تشخیص داد و بازوی مکانیکی شروع به حرکت نمود. پس از رسیدن نوک سنبه به نزدیکی قطعه کار، پالس </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">n+1</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ام به سطح قطعه کار تابانده شد و بنابراین سنبه پس از پیمودن فاصله ای کوتاه به جوش برخورد کرد. خواص مکانیکی مطلوب در بالاترین زمان (300 میلی ثانیه) و فشار کوبش (6 بار) به دست آمد. علت این امر عدم شکست جوش در اثر نیروهای خمشی کوبش بود.</span></span></div> حسن فرهنگی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=325&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در حال حاضر، بکارگیری فولادهای پیشرفته خودرویی در بدنه خودرو به عنوان یک استراتژی داغ و کاربردی در بسیاری از خودروسازهای بزرگ دنیا دنبال می شود. مطالعه جوش پذیری و چالش های جوشکاری این فولادها در فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای به عنوان فرآیند عمده اتصال در صنعت خودرو لازمه استفاده از قابلیت های برجسته مکانیکی این فولادها در بدنه خودرو است. این مطالعه می تواند نقش بسزایی در بهبود عملکرد مکانیکی جوش های مقاومتی نقطه ای از فولادهای پیشرفته خودرویی داشته باشد. بررسی ها نشان می دهد که این فولادها حین فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای با چالش های متعدد و متفاوتی مواجه اند که این مقاله سعی دارد این چالش ها و مکانیزم و علل رخداد آن ها و راهکارهای احتمالی جلوگیری یا مهار آن ها را مورد بحث و بررسی قرار دهد.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"></span> روح اله عشیری http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=326&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">هدف از تحقیق حاضر، بررسی تأثیر متغیرهای فرایند جوش اصطکاکی چرخشی بر میکروساختار و خواص مکانیکی و فیزیکی لوله های دوفلزی مس- آلومینیوم است. به این منظور، با استفاده از یک دستگاه جوش اصطکاکی از نوع کلاچ ترمزی، یک لوله مس (خلوص تجاری 44/99%) به لوله آلومینیوم (خالص تجاری 1050) با قطر مشابه، در سه حالت با فشار اصطکاکی و فشار فورج مختلف جوش داده شد و سپس تحت آزمایش های متالوگرافی، سختی سنجی</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، بررسی های </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">میکروساختاری و خواص الکتریکی قرار گرفت. نتایج بررسی ها نشان داد که با افزایش فشار اصطکاک و فشار فورج به ترتیب از مقادیر 10 و 15 </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">بار</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، در فصل مشترک نمونه ها فازی بین فلزی ترد ایجاد شده و سبب افت زیادی بر درصد تغییر شکل و استحکام کششی فصل مشترک نمونه می شود. همچنین، با کاهش فشار اصطکاک و حذف فشار فورج</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> به 5 بار</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، باند مناسبی بین دو نمونه ایجاد نشد و در فصل مشترک تخلخل و ترک تشکیل شد. مناسب ترین نتیجه در بین نمونه ها از نظر خواص مکانیکی و فیزیکی و میکروساختار، در لوله ای با قطر خارجی </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">mm</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">15</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و قطر داخلی </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">mm</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">10</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">برای نمونه</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> &nbsp;</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ها با فشار اصطکاکی در حدود </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">bar</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">10 </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">و فشار فورج </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">bar</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">15</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> است. حضور فازهای بین فلزی آلومینیوم -</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">&nbsp;</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">مس نظیر </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">CuAl₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، به دلیل مقاومت الکتریکی بالاتر و ماهیت سرامیکی، سبب افزایش مقاومت الکتریکی فصل مشترک و از سوی دیگر حضور ترک و خلل و فرج سبب کاهش سطح عبور جریان و در نهایت افزایش مقاومت </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">الکتریکی</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">نمونه ها شد.</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;"></span></span></div> &nbsp; اشکان ذوالریاستین http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=327&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این تحقیق فولاد زنگ نزن دوفازی</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">AISI 2205</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">با استفاده از فلاکس های فعال کننده سطحی به روش</span></span> <span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">A-TIG</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">به صورت رویه (سطحی) جوشکاری شد. بدین منظور از دو فلاکس</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiO₂</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">بصورت مجزا و مخلوط نمونه هایی با درصد های وزنی متفاوتی تهیه و استفاده شد. نتایج بررسی های چشمی نمونه های مختلف مشخص نمود که نمونه تهیه شده با فلاکس سطحی50 %</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">و50 %</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiO₂</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;کمترین عرض گرده و نمونه حاوی90%</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> بیشترین عمق نفوذ را دارد، همچنین نتایج بررسی ها نشان داد که میزان پیچیدگی زاویه ای نمونه های &nbsp;مخلوط فلاکس</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp; و</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiO₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> ،225% کمتر از نمونه بدون فلاکس است. نتایج آزمون ماکروسکوپی نمونه ها مشخص نمود که</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> بیشترین طول و عرض دانه های ماکروسکوپی مربوط به نمونه حاوی90%</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;و کمترین طول&nbsp; و عرض دانه های ماکروسکوپی مربوط به نمونه حاوی90%</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiO₂</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;است.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp; نتایج آزمون سختی نیز نشان داد که </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">بیشترین میزان سختی مربوط به نمونه حاوی</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">90%</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiO₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> با مقدار950&nbsp; ویکرز و&nbsp; کمترین میزان سختی مربوط به نمونه حاوی</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">90%</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span> &nbsp;<span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;با مقدار410 ویکرز است. در مجموع نتایج کلیه آزمون ها مشخص نمود که فلاکس های سطحی</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ZrO₂</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">و</span></span> <span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiO₂</span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> با ایجاد تغییرات بر جریان های طولی و عرضی مذاب در حوضچه جوش بر عمق نفوذ، عرض گرده، میزان پیچیدگی زاویه ای، اندازه طول و عرض دانه های ماکروسکوپی و سختی فلز جوش فولاد زنگ نزن دوفازی</span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">AISI 2205</span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> تاثیر مثبت می گذارند.</span></span></span> حامد ثابت http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=328&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این مقاله بررسی تجربی شکل پذیری ورق های بسیار نازک جوشکاری شده با روش اصطکاکی اغتشاشی از جنس فولاد </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">IF</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> با ضخامت 7/0 میلیمتر انجام می شود. ابتدا ورق ها توسط فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی و مطابق با آزمایش های تعیین شده بر اساس روش طراحی آزمایشات تاگوچی به یکدیگر متصل می گردند. پارامترهای مورد بررسی در فرایند جوشکاری شامل سرعت دورانی و سرعت پیشروی ابزار می باشند. سپس ورق های ترکیبی جوشکاری شده بر اساس تست ارتفاع گنبد تا مرحله ایجاد عیب شکل دهی گردیده و ارتفاع گنبد برای هر آزمایش اندازه گیری می شود. بنابراین اثر پارامترهای فرایند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی بر شکل پذیری ورقهای ترکیبی جوشکاری شده بسیار نازک </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">IF</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> برآورد می شود. نتایج نشان می دهند که با افزایش سرعت دورانی، ارتفاع گنبد در فرایند شکل دهی کاهش می یابد در حالیکه با افزایش سرعت پیشروی، شکل پذیری ورق های ترکیبی جوشکاری شده با روش اصطکاکی اغتشاشی بهبود می یابد. همچنین نتایج بهینه سازی بر مبنای روش نسبت سیگنال به نویز نشان می دهند که سرعت دورانی ابزار بیشترین تاثیر را بر ارتفاع گنبد ورق ترکیبی جوشکاری شده دارد.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:9.0pt;"></span></span></div> مهدی صفری http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=329&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این مطالعه دما درجوشکاری اصطکاکی- اختلاطی فولاد زنگ نزن دوفازی مورد بررسی قرار گرفته است. ابتدا تخمین دما در دامنه تعریف دمای اندازه گیری شده در فواصل مختلف از مرکز منطقه اختلاط به وسیله تابع درونیاب لاگرانژ چند متغیره، مدلسازی و تخمین زده شده است. سپس از دو روش برونیابی خطی و روش رگرسیون خطی چندگانه برای تخمین دما در خارج از بازه و درمرکز منطقه اختلاط استفاده شده است. برآورد دما براساس سه پارامتر سرعت دورانی ابزار، سرعت جوشکاری و فاصله از مرکز منطقه اختلاط جوش صورت گرفته است. در روش اول با تعمیم روش لاگرانژ تک متغیره، تابع دمای چند متغیره لاگرانژ برحسب پارامترهای فوق تعمیم داده شد. سپس دما در مرکز منطقه اختلاط جوش با استفاده از روش برونیابی خطی بدست آمد. در روش دوم ابتدا به منظور بررسی تاثیر متغیرهای موجود در مدل رگرسیون از مقایسه دو مدل کامل و مدل کاهش یافته بر مبنای مجموع مربعات خطاها استفاده شد. سپس با تحلیل معادلات رگرسیون چندگانه حاکم بر متغیر خروجی، یک تابع رگرسیون خطی چندگانه معرفی شد. از آنجا که دمای مرکز منطقه اختلاط به وسیله ترموکوپل قابل اندازه گیری نیست، بنابراین در حالت کلی بهترین منحنی برازش برای تخمین تابع هنگامی است که مدل سازی بر مبنای پارامترهایی باشند که تابع خطا را کمینه کنند. برای پیاده سازی روش رگرسیون خطی چندگانه تابع خطا به صورت حداقل کردن مجموع مربعات خطا معرفی شد و مشتق خطا نسبت به پارامترهای سرعت دورانی ابزار، سرعت جوشکاری و فاصله از مرکز منطقه اختلاط محاسبه گردید. بنابراین روش رگرسیون خطی چندگانه به عنوان روش اساسی و به عنوان معیار با سایر روش ها در نظر گرفته شد. با توجه به نتایج بدست آمده از پیش بینی دما در مرکز منطقه اختلاط، اختلاف دما در هر سه روش نسبت به هم مطلوب و قابل اغماض می باشند. حداکثر اختلاف دمای روش رگرسیون خطی چندگانه با روش لاگرانژ چند متغیره در تمامی گره ها </span></span>^{<span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">o</span></span>}<span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">C</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">8/18 و با روش برونیابی خطی </span></span>&nbsp;^{<span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">o</span></span>}<span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">C</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">36/26&nbsp; مشخص شد. بنابراین روش درونیابی لاگرانژ چند متغیره اختلاف کمتری نسبت به روش برون یابی خطی در مرکز منطقه اختلاط دارد و از دقت بیشتری نیز برخوردار است.</span></span></div> محمد یوسفیه http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=330&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در تحقیق حاضر از فرآیند اتصال دهی فاز مایع گذرا برای اتصال دهی فولاد زنگ نزن دوفازی AISI 2205 با لایه&nbsp;واسط آمورف&nbsp;&nbsp;BNi-3استفاده شد. بر اساس بررسی های تجربی و تحلیلی اولیه، پارامترهای دما و زمان پیونددهی تعیین گردید. به منظور بررسی تاثیر دمای پیونددهی بر تغییرات ریزساختاری موضع اتصال، پیونددهی در گستره&nbsp;دمایی ^oC<span style="font-size:8px;"><span style="color:#ffffff;"><span style="background-color:#ffffff;">م</span></span> </span>1200-1050 به مدت 20min انجام شد. مطالعات ریزساختاری و فازی انجام شده حاکی از تکمیل انجماد هم دما و تشکیل محلول جامد یکدست نیکل در موضع مرکزی اتصال (منطقه متاثر از نفوذ) گردید. نفوذ درهم بین منطقه&nbsp;اتصال و فلز پایه اطراف، موجب تشکیل ترکیبات برایدی و نیتریدی در فلز پایه&nbsp; اطراف موضع اتصال بود که با افزایش دما از &nbsp;1050^oC به 1200^oC مقدار ترکیبات بین فلزی مذکور به طور چشمگیری کاهش یافت (کاهش کسر سطحی رسوبات مذکور از 85% به 40%). ارزیابی استحکام برشی نمونه ها نشان داد که علی رغم تکمیل انجماد هم دما در تمامی نمونه ها، استحکام برشی نمونه های اتصال&nbsp; داده شده به شدت متاثر از مقدار و مورفولوژی ترکیبات بین فلزی تشکیل شده در منطقه&nbsp;متاثر از نقوذ می باشد. با افزایش دمای پیونددهی به ℃1200 و کاهش کسر سطحی ترکیبات بین فلزی تا 40% در منطقه متاثر از نفوذ، استحکام برشی نمونه های اتصال داده شده از 450MPa در نمونه TLP شده در دمای &nbsp;1050^oCتا حدود 85% استحکام برشی فولاد پایه افزایش یافت.&nbsp;</span></span><br> <span dir="LTR"></span></div> سید علیرضا بهشتی بافقی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=331&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این پژوهش، جوشکاری غیرمشابه فولادهای </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">API 5L X80</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">DSS 2205</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> با فرایند جوشکاری قوسی تنگستن-گاز با جریان پالسی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">PCGTAW</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) و با استفاده از فلزهای پرکننده </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER2209</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER309L</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">KJS-124</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، انجام گرفت. بررسی ریزساختاری نشان داد که ریزساختار فلزجوش </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER2209</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> به صورت دوفازی آستنیتی- فریتی است که مقدار فریت فلز جوش در پاس ریشه تا پاس رویی از 35% تا 41% متغیر است. مشخص گردید که مد انجماد فلزجوش </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER309L</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> از نوع فریتی- آستنیتی و ریزساختار آن دارای زمینه آستنیتی به همراه فریت اسکلتی و مقدار کمتری فریت کرمی شکل روی مرزدانه است. نتایج بررسی ها به وسیله فریت اسکوپ نشان داد که مقدار فریت پاس ریشه (6%) کمتر از فریت در پاس رویه (10%) اتصال است. نتایج بررسی های میکروسکپی نشان داد که ریزساختار فلزجوش </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">KJS-124</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> شامل فریت</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">های مرزدانه ای، ویدمن</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">اشتاتن و سوزنی به همراه جزایر مارتنزیت- آستنیت می</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">باشد. بررسی ها نشان داد که فصل مشترک فلزهای پایه و پرکننده پیوسته بوده و هیچ گونه ترکی مشاهده تشکیل نشده است. در فصل مشترک اتصالات </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER2209/DSS 2205</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER309L/DSS 2205</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">KJS-124/API 5L X80</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> رشد اپی</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">تکسیال و در فصل مشترک </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER2209/API 5L X80</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER309L/API 5L X80</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">KJS-124/DSS 2205</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> ناحیه مخلوط نشده و مرز نوع&nbsp;</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">II</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> مشاهده گردید. براساس نتایج آزمون ضربه شارپی، فلزجوش حاصل از </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER2209</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER309L</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">KJS-124</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> به</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ترتیب دارای بیشترین انرژی ضربه</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ای بودند. نتایج سختی سنجی نشان داد که بیشترین سختی به</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ترتیب مربوط به فلزجوش حاصل از </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">KJS-124</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER2209</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER309L</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> می</span></span> <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">باشد.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"></span></span></div> رضا دهملایی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=344&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این پژوهش به بررسی اتصال نفوذی بین تیتانیم و فولاد زنگ نزن آستنیتی </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">AISI 304</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> با استفاده از میان لایه نقره پرداخته شد. به منظور انجام این پژوهش، نمونه های تهیه شده پس از آماده سازی سطحی درون فیکسچر قرار گرفتند و در دماهای 750، 800 و 850 درجه ی سانتی گراد در سیکل های زمانی 30، 60 و 90 دقیقه درون کوره قرار گرفتند. ریزساختار منطقه ی اتصال و تغییرات فازی فصل مشترک اتصال با استفاده از میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی روبشی و پراش پرتوی ایکس بررسی شد. سپس با استفاده از دستگاه سختی سنجی، سختی نمونه های اتصال اندازه گیری شد و در آخر استحکام برشی نمونه ها اندازه گیری شد. بررسی تصاویر میکروسکوپ نوری بیانگر نفوذ نقره در تیتانیم و نفوذ جزیی نقره در فولاد زنگ نزن بود. از طرفی افزایش دما سبب افزایش ناحیه ی نفوذی و همچنین بزرگ شدن اندازه ی دانه در نمونه ها شد. تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی تهیه شده از نمونه ها نیز نفوذ نقره در تیتانیم و نفوذ جزیی آن در فولاد زنگ نزن را تایید کردند. نتایج آزمون آنالیز فازی بر روی نمونه ها نشان داد افزایش دما به 800 درجه سانتی گراد باعث تشکیل ترکیبات بین فلزی </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiAg</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">Ag₃Fe₂</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> می شود که وجود ترکیب بین فلزی </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">TiAg</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> باعث افزایش سختی در نمونه ها می شود به همین دلیل نمونه در 800 درجه سانتی گراد بیشترین سختی را در منطقه ی اتصال تحت آزمایش سختی سنجی نشان داد. بررسی مقاومت برشی نمونه ها نشان داد افزایش دما باعث افزایش مقاومت برشی نمونه ها می شود و با افزایش دما از 850 درجه به دلیل تشکیل ترکیبات بین فلزی ترد و شکننده مقاومت برشی کاهش می یابد.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"></span></span> سیده زهرا انوری http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=335&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این پژوهش، آلیاژ اینکونل ۶۱۷ به فولاد کم آلیاژ </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">A387-Gr.11</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> توسط سیم جوش </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ER309L</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> به روش جوشکاری قوسی تحت پوشش گاز محافط با الکترود تنگستن اتصال داده شد. در ابتدا رفتار خوردگی آلیاژ اینکونل ۶۱۷، فولاد کم آلیاژ &nbsp;</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">A387-Gr.11</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و فلز جوش اتصال غیرهمجنس این دو توسط آزمون پلاریزاسیون تافل و طیف نگاری امپدانس الکتروشیمیایی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">EIS</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) در محیط اسیدی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">H₂SO₄</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">)، خنثی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">NaCl</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) و ترکیبی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">H₂SO₄+NaCl</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) در دمای محیط بررسی شد. نتایج حاصل از آزمون های پلاریزاسیون و </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">EIS</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> برای فلزات پایه و فلز جوش در هر سه محلول خورنده نشان داد که میزان مقاومت به خوردگی به ترتیب از&nbsp; آلیاژ اینکونل ۶۱۷ به فلز جوش و از فلز جوش به فولاد کم آلیاژ کاهش می یابد. مقایسه منحنی های پلاریزاسیون فلزات پایه و فلز جوش نشان داد که حساسیت به خوردگی گالوانیکی بین زوج گالوانیکی آلیاژ اینکونل ۶۱۷ / فلز جوش در محلول الکترولیت </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">M NaCl</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> 1 وجود دارد. رفتار خوردگی گالوانیک این زوج با استفاده از روش تئوری پتانسیل ترکیبی و روش نویز الکتروشیمیایی ارزیابی شد. نتایج حاصل از آن ها نشان داد که در زوج گالوانیکی آلیاژ ۶۱۷ / فلز جوش، فلز جوش به عنوان آند زوج عمل کرده و دچار خوردگی می شود، به نحوی که سرعت خوردگی آن از </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">&mu;A/cm² </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;22/0قبل از اتصال به از</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">&mu;A/cm² </span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;1 پس از اتصال افزایش می یابد.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"></span></span><br> &nbsp; زهرا شهریاری http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=336&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این مقاله، جوشکاری فراصوتی مواد مرکبِ زمینه پلیمری از نوع گرماسخت تقویت شده با الیاف شیشه به کمک هم پخت کردن با یک لایه پلیمر گرمانرم بررسی شده است. نتایج نشان می دهند که هم پخت کردن باعث ایجاد اتصالی مناسب بین زمینه گرماسخت و لایه گرمانرم در زمان پخت نمونه می شود و در نتیجه اتصالی با کیفیت مناسب ایجاد می نماید. ابعاد جوش ایجاد شده در نمونه ها، با اختلاف زیادی بزرگ تر از ابعاد هورن جوشکاری خواهد بود که این به دلیل حرکت بخش اتصالی گرمانرم به طرفین اتصال در حین جوشکاری است که این مسأله به طور کلی استحکام اتصال را تاحدی بالاتر برده است. طراحی آزمایش با سه پارامتر اصلی زمان، نیرو و دامنه انجام و مقادیر بهینه در اتصال پیش بینی گردید. نتایج نشان می دهند که پارامتر نیرو در این اتصالات پارامتری غیرتأثیرگذار بوده است و در جوش هایی با زمان بالاتر، رزین گرماسخت شروع به تخریب گرمایی کرده است. نتایج آزمون های استحکامی نشان می دهند که مکانیزم شکست در نمونه ها غالباً جدایش بین زمینه گرماسخت و الیاف بوده است و می توان با به کار گیری پارامترهای بهینه شده، به استحکام برشی در حدود 2/28 مگاپاسکال دست یافت که در مقایسه با سایر روش های اتصال، نتیجه مطلوبی می باشد.</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"></span></span> علیرضا جباری راد http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=337&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">این مقاله نتایج تجربی ارزیابی های ساختاری و خواص مکانیکی بویژه خستگی ساختار فوق ریزدانه آلیاژ ریختگی </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">Al-7075</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> که از طریق فرآوری اصطکاکی اغتشاشی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">FSP</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) اصلاح شده است را ارائه می نماید. ارزیابی ساختار به انضمام اندازه دانه آلیاژ ریختگی و مناطق مختلف فرآوری شده به ترتیب با استفاده از میکروسکوپ نوری (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">OM</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) والگوی پراش اشعه ایکس (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">XRD</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) صورت گرفت. آزمایشات کشش تک محوره و خستگی خمشی بر روی هر دو شرایط ریختگی و پس از عملیات فرآوری در دمای محیط انجام گردید. خواص خستگی با دستگاه آزمایش کاملاً معکوس خمشی مورد ارزیابی قرار گرفت. خواص مکانیکی به واسطه حذف حفرات و توزیع یکنواخت ساختار فوق ریزدانه در سراسر زمینه بطور قابل ملاحظه ای افزایش یافته است. سطح شکست به منظور درک تغییر رفتار شکست از شبه شکست ورقه ورقه شدگی به شکست تورفتگی با استفاده از میکروسکوپ الکترونی روبشی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">SEM</span></span><span style="font-family:B Lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) مورد بررسی و مطالعه قرار گرفت. ساختار فوق ریزدانه منتج شده از عملیات فرآوری اصکاکی اغتشاشی به دلیل حذف عیوب ریختگی موجب افزایش قابل ملاحظه خواص کششی و خستگی شده است.</span></span> عبدالرسول سلطانی پور