http://jwsti.iut.ac.ir مجله علمی-پژوهشی علوم و فناوری جوشکاری ایران - مقالات نشریه - سال 1401 جلد8 شماره2 Yektaweb Collection - https://yektaweb.com fa 1401/10/11 http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=400&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:Tahoma;"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span lang="FA">اتصال سوپر آلیاژ پایه نیکل 276</span><span dir="LTR">Hastelloy C</span><span lang="FA"> به فولاد زنگ&rlm;نزن آستنیتی 316</span><span dir="LTR">AISI</span><span lang="FA"> با استفاده از لایه واسط 2-</span><span dir="LTR">BNi</span><span lang="FA"> توسط فرایند فاز مایع گذرا (</span><span dir="LTR">TLP</span><span lang="FA">) در دمای 1150 درجه سانتی &rlm;گراد و زمان &rlm;های 5 و 30 دقیقه انجام شد. ریزساختار اتصال با استفاده از میکروسکوپ نوری (</span><span dir="LTR">OM</span><span lang="FA">) و میکروسکوپ الکترونی روبشی (</span><span dir="LTR">SEM</span><span lang="FA">) موردمطالعه قرار گرفت. برای ارزیابی خواص مکانیکی از آزمون سختی ویکرز و آزمون استحکام کشش برشی استفاده شده است. بررسی&rlm; های ریزساختاری نشان داد که در زمان&rlm; های اتصال 5 و 30 دقیقه انجماد همدما به صورت کامل تشکیل شده و خط مرکزی اتصال عاری از هرگونه ترکیبات بین فلزی یوتکتیک است. همچنین یافته&rlm; ها نشان داد که منطقه </span><span dir="LTR">DAZ</span><span lang="FA"> سوپر آلیاژ 276</span><span dir="LTR">C Hastelloy</span><span lang="FA"> حاوی بوریدهای غنی از </span><span dir="LTR">Ni</span><span lang="FA">، </span><span dir="LTR">Cr</span><span lang="FA">، </span><span dir="LTR">Mo</span><span lang="FA"> و </span><span dir="LTR">W</span><span lang="FA"> و منطقه </span><span dir="LTR">DAZ</span><span lang="FA"> فولاد زنگ نزن آستنیتی 316</span><span dir="LTR">AISI</span><span lang="FA"> حاوی بوریدهای غنی از </span><span dir="LTR">Fe</span><span lang="FA">، </span><span dir="LTR">Cr</span><span lang="FA"> و </span><span dir="LTR">Ni</span><span lang="FA"> است.</span><span lang="FA"><span style="font-family:"B Lotus""></span></span></span></span></span></div> &nbsp; محمد مهدی تقوائی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=403&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:Tahoma;"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span lang="FA"><span style="color:black">در این پژوهش تاثیر دما بر ریزساختار و لایه واکنشی در فصل</span></span> <span lang="FA"><span style="color:black">مشترک لایه میانی </span></span><span dir="LTR"><span style="color:black">Ti</span></span><span lang="FA"><span style="color:black"> و فلز پایه مربوط به اتصال نفوذی آلیاژ زیرکونیوم 702 به فولاد کم آلیاژ </span></span><span dir="LTR"><span style="color:black">A516</span></span> <span lang="FA"><span style="color:black">بررسی شد. اتصال</span></span> <span lang="FA"><span style="color:black">&nbsp;با استفاده از تکنیک اتصال نفوذی پلاسمای جرقه زن در دماهای ۹۰۰، ۹۵۰ و ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد و مدت زمان ۳۰ دقیقه انجام گردید. به منظور بررسی ریزساختار فصل مشترک اتصال از میکروسکوپ نوری و الکترونی روبشی</span></span> <span lang="FA"><span style="color:black">گسیل میدانی (</span></span><span dir="LTR"><span style="color:black">FESEM</span></span><span lang="FA"><span style="color:black">) مجهز به آنالیز </span></span><span dir="LTR"><span style="color:black">EDS</span></span><span lang="FA"><span style="color:black"> استفاده شد. بررسی های میکروسکوپی نشان داد که در همه دماها با وجود نفوذ متقابل اتم ها و تشکیل لایه واکنشی مناسب بین لایه میانی تیتانیوم و فلزپایه زیرکونیوم، هیچ گونه فاز بین فلزی، ترک، حفره و ناپیوستگی در فصل مشترک آن ها تشکیل نگردیده است. در فصل مشترک اتصال سه فاز محلول جامد </span></span>(<span dir="LTR">a</span>+<span dir="LTR">b</span>)_{<span dir="LTR">(Zr,Ti)</span>} <span lang="FA">و</span><span dir="LTR">b</span>_{<span dir="LTR">(Ti,Zr)</span>} &nbsp;<span lang="FA">و</span><span dir="LTR">a</span>_{<span dir="LTR">(Ti,Zr)</span>} <span lang="FA"><span style="color:black">شناسایی شدند. مشخص گردید که با افزایش دمای اتصال، فازها و ترکیبات جدید در فصل مشترک تشکیل نگردیده ولی ضخامت لایه واکنشی افزایش یافته است. اندازه گیری ضخامت لایه واکنشی نشان داد که بیشترین میزان نفوذ معادل&nbsp; 84 میکرون در دمای </span></span>^&nbsp;^{<span dir="LTR"><span style="color:black">o</span></span>}<span dir="LTR"><span style="color:black">C</span></span><span lang="FA"><span style="color:black">۱۰۰۰ و کمترین میزان&nbsp; نفوذ معادل 64 میکرون در دمای </span></span>^&nbsp;^{<span dir="LTR"><span style="color:black">o</span></span>}<span dir="LTR"><span style="color:black">C</span></span><span lang="FA"><span style="color:black">۹۰۰ صورت گرفته است.</span></span></span></span></span><br> &nbsp;</div> رضا دهملایی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=409&sid=1&slc_lang=fa <p style="text-align: justify;"><span style="color:#000000;"><span class="Char" new="" roman="" times=""><span dir="RTL" lang="AR-SA"><span b="" lotus="">علی رغم گسترش کاربردهای آلیاژهای آلومینیم در بخش های مختلف صنعت، مشکل مشترک آن ها سختی اتصال غیرهمجنس این آلیاژها به روش جوشکاری می باشد. بر این اساس، هدف اصلی این پژوهش ارزیابی خواص مکانیکی اتصال غیرهمجنس آلیاژهای آلومینیم عملیات حرارتی پذیر </span></span></span><span class="Char" new="" roman="" times=""><span dir="RTL" lang="FA"><span b="" lotus="">6061</span></span></span> <span class="Char" new="" roman="" times=""><span dir="RTL" lang="AR-SA"><span b="" lotus="">و عملیات حرارتی ناپذیر 5083 به روش جوشکاری قوس تنگستنی با گاز محافظ و یافتن ارتباط آن با ریزساختار می باشد. به منظور ارزیابی دقیق تر نتایج و مقایسه منطقی آن ها، اتصال های همجنس نیز اجرا و مشخصه یابی شد. برای بررسی خواص مکانیکی و ریزساختاری، کیفیت جوش ایجاد شده پس از تایید سلامت اتصال توسط آزمون های غیرمخرب، توسط آزمون های مخرب خمش، کشش، متالوگرافی و سختی سنجی مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج نشان داد که اتصال غیرهمجنس مطلوب تحت شرایط جریان پالسی 80-120 آمپر، ولتاژ 20 ولت، سرعت جوشکاری 15 سانتی متر بر دقیقه و فیلر 5356 ایجاد گردید. لازم به ذکر است که بالاترین راندمان اتصال، برای اتصال غیرهمجنس بدست آمد که با کنترل دقیق پارامترهای جوشکاری و عدم تشکیل عیوب، تنها 36% افت استحکام نسبت به فلز پایه مشاهده گردید. تصاویر متالوگرافی نشان داد که، عامل اصلی افت استحکام برای اتصال همجنس 5083 تشکیل ترک گرم در ساختار دندریتی فلز جوش و برای اتصال همجنس 6061 تشکیل تخلخل های بسیار در ناحیه فلز جوش است. </span></span></span></span></p> امین ربیعی زاده http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=411&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="line-height:normal"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span sans-serif=""><span lang="AR-SA"><span style="background:aqua"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;">در این مقاله ریزساختار و خواص مکانیکی فصل مشترک فولاد ساده کربنی - برنز جوشکاری انفجاری و نورد شده بررسی شد</span></span></span></span><span lang="AR-SA"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;">. اتصال انفجاری در دو فاصله توقف و با دو ضخامت ماده انفجاری مختلف انجام شد. نورد کامپوزیت جوش شده در دو دمای محیط و پیش گرم 300 درجه و با کاهش ضخامت ثابت 33.3% انجام گرفت. نتایج نشان داد فصل مشترک موجی اتصال فولاد- برنز، شامل بخشهای مختلفی است. با انجام نورد، فصل مشترک اتصال، کشیده و مسطح شده و مناطق گردابه ای به هم فشرده شده و در مواردی </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">وارد زمینه فولادی شده است</span></span><span style="background-color:#ffffff;">. ذرات فولاد </span></span></span><span lang="FA"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;">جدا شده از زمینه در </span></span></span><span lang="AR-SA"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;">امتداد تاج موج </span></span></span><span lang="FA"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;">و به صورت جزیره های مجزا در زمینه برنز </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">باقی مانده است</span></span><span style="background-color:#ffffff;">. از طرفی</span></span></span><span lang="AR-SA"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;"> در مناطق مجاور گردابه ها، بخشی از فلز پرنده برنز در زیر موج</span></span></span><span style="background-color:#ffffff;"> </span><span lang="AR-SA"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;">گیرافتاده و&nbsp; به صورت جزیره های جدا شده از زمینه برنز در داخل فولاد مشاهده </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">شد</span></span><span style="background-color:#ffffff;">. مناطق متخلخل در اثر نورد به صورت لایه های خرد شده و&nbsp; فشرده شده&nbsp; </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">درآمده است</span></span><span style="background-color:#ffffff;">. نیرو و دمای نورد، موانع نفوذ را تاحدی برطرف </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">کرده</span></span><span style="background-color:#ffffff;"> و پیوند فلزی بین برنز و فولاد تشکیل </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">شده است</span></span><span style="background-color:#ffffff;">. حفره ها و تخلخل های انقباضی در حین اتصال، دراثر نورد به هم فشرده شده و مرزهای مجزا به یکدیگر نزدیک </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">شده است</span></span><span style="background-color:#ffffff;">. &nbsp;اتصال انفجاری و نورد سرد موجب افزایش سختی در فصل مشترک شده&nbsp; و نورد گرم منجر به کاهش سختی در فصل مشترک </span><span style="background:aqua"><span style="background-color:#ffffff;">گردیده است</span></span><span style="background-color:#ffffff;">.</span></span></span><span style="background-color:#ffffff;"> &nbsp;</span><span lang="FA"><span style="background:aqua"><span b="" lotus=""><span style="background-color:#ffffff;">در آزمایش سختی نمونه های جوشکاری به ترتیب بیشترین انرژی برخورد، مرتب می شوند. تاثیرات ناشی از پارامترهای جوشکاری، بعد از نورد سرد و گرم هم باقی می ماند و رتبه بندی سختی تغییر نمی کند.</span></span></span></span><span lang="FA"><span style="font-family:"B Lotus""></span></span></span></span></span></span></div> غلامرضا خلج http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=412&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:Tahoma;"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span new="" roman="" times=""><span lang="FA"><span b="" lotus="">کلدینگ فولاد ضد زنگ، یعنی تشکیل آلیاژ با ایجاد یک لایه نازک فولاد ضدزنگ بر روی یک فلز دیگر می</span></span><span dir="LTR"> </span><span lang="FA"><span b="" lotus="">باشد. در این پژوهش&nbsp; یک لایه فولاد ضدزنگ آستنیتی </span></span><span dir="LTR">SA240-TP316</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> بر روی فولاد </span></span><span dir="LTR">SA516-GR60</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> پوشش داده شد. آزمایش هایی برای مقایسه خواص مکانیکی جوش فولاد ضد زنگ اولیه و فولاد کلد شده </span></span><span dir="LTR">SA516-GR60</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> انجام گردید تا امکان پذیری جایگزینی پوشش ایجاد شده به جای فولاد زنگ نزن </span></span><span dir="LTR">SA240-TP316</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> بررسی شود. بررسی نتایج آنالیز شیمیایی آلیاژ </span></span><span dir="LTR">SA240-TP316</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> نشان می دهد روکش انجام شده دارای ترکیب شیمیایی شبیه به آلیاژ </span></span><span dir="LTR">SA240</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> می باشد و با افزایش عمق، سختی فلز جوش و درصد کرم بیشتر و درصد مولیبدن در آلیاژ جوش کمتر شده است. مقایسه استحکام نهایی آلیاژ </span></span><span dir="LTR">SA516</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> پس از کلد شدن و جوشکاری با آلیاژ پایه زنگ نزن </span></span><span dir="LTR">SA240</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> نشان از بهبود استحکامهای کششی دارد. در حالت اول استحکام در محدوده 470 تا503 مگاپاسکال و در حالت دوم در محدوده 477 تا 570 مگاپاسکال تغییر می کند. بیشترین سختی در ناحیه متاثر از حرارت بدست آمده است. تست خمش نشان داد که خمش بدون ترک تا زاویه 180 درجه نشانه داکتیل ماندن فلز جوش می باشد</span></span><span dir="LTR">.</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> نتایج آزمایش ضربه نیز نشان دهنده قابلیت جذب انرژی مناسب بخصوص در حوالی ولتاژ 150 ولت می</span></span><span dir="LTR"> </span><span lang="FA"><span b="" lotus="">باشد.</span></span><span dir="LTR" style="font-size:9.0pt"></span></span></span></span><br> &nbsp;</span></div> احمد افسری http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=413&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="color:#000000;"><span style="line-height:115%"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span new="" roman="" times=""><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">هدف از انجام این پژوهش، روکش کاری لیزری پودرهای استلایت 6 و فولاد زنگ نزن </span></span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">PH</span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">4-17روی زیرلایه فولاد</span></span></span>&nbsp; <span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">زنگ نزن </span></span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">PH</span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">4-17</span></span></span> <span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">و بررسی ریزساختار انجمادی آن است. نتایج نشان داد ریزساختار پوشش استلایت6 دارای فاز زمینه محلول جامد کبالت با ساختار </span></span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">FCC</span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus=""> و کاربیدهای </span></span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">Cr₇C₃</span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus=""> و </span></span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">Cr₂₃C₆</span></span><span style="line-height:115%"><span b="" lotus=""> است. همچنین مقادیر فاصله دندریت اولیه و فاصله بازوی ثانویه دندریت با دور شدن از فصل مشترک کاهش یافته است؛ دلیل این موضوع مربوط به تفاوت سرعت سرد شدن در نقاط مختلف پوشش است. ریزساختار روکش فولاد زنگ نزن </span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">PH</span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">4-17 </span></span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">شامل فازهای مارتنزیتی، فریتی و آستنیتی است؛ با توجه به ترکیب شیمیایی یکسانی که زیرلایه با پوشش داشته</span></span></span><span lang="AR-SA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">، درصد وزنی عناصر ازجمله </span></span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">آهن، نیکل، کروم و مس </span></span></span><span lang="AR-SA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">از روکش به سمت فصل مشترک تغییری نداشته و</span></span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus=""> بیانگر یکنواختی ترکیب شیمیایی پوشش و زیرلایه است. </span></span></span><span lang="AR-SA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">ریزسختی محاسبه شده برای روکش استلایت6 ، زیرلایه و پوشش فولاد&nbsp; </span></span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">زنگ نزن </span></span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">PH</span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">4-17</span></span></span><span lang="AR-SA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">&nbsp; به ترتیب در حدود&nbsp; 480 ، 350 و 350ویکرز است. دلیل بیشتر بودن ریزسختی پوشش، </span></span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">وجود کاربیدهای کروم (</span></span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">Cr₇C₃</span></span><span style="line-height:115%"><span b="" lotus=""> و </span></span><span dir="LTR"><span style="line-height:115%">Cr₂₃C₆</span></span><span lang="AR-SA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">) تشکیل شده در زمینه کبالتی و زمینه محلول جامد کبالتی پوشش </span></span></span><span lang="FA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">است</span></span></span><span lang="AR-SA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus="">.</span></span></span><span lang="AR-SA"><span style="line-height:115%"><span b="" lotus=""><span style="color:black"></span></span></span></span></span></span></span></span><br> &nbsp;</span></div> محمد رضا برهانی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=414&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="line-height:normal"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span new="" roman="" times=""><span lang="FA"><span b="" lotus="">هدف از تحقیق حاضر مطالعه رفتار ذوب شدگی و انجماد مجدد مذاب، حین جوشکاری همزن اصطکاکی نقطه ای آلیاژ </span></span>AZ91 <span lang="FA"><span b="" lotus="">است. با وجود آن که جوشکاری همزن اصطکاکی به عنوان یک فرایند حالت جامد مطرح است اما عدم انحلال ترکیبات بین فلزی </span></span>Mg₁₇Al₁₂ <span lang="FA"><span b="" lotus="">حین فرایند جوشکاری در این آلیاژ منجر به وقوع ذوب شدگی می شود. در این تحقیق جوشکاری همزن اصطکاکی نقطه ای در سرعت چرخشی 2500 دور بر دقیقه و زمان ماند 5 ثانیه انجام شد. از میکروسکوپ های نوری و الکترونی روبشی به منظور بررسی های ریزساختاری استفاده شد. نتایج نشان داد که شروع ذوب شدگی با ذوب شدن یوتکتیک باقی مانده، از داخل و لبه های بیرونی رسوبات یوتکتیکی اتفاق افتاده است. با حرکت به سمت منطقه همزده شده، یک لایه مذاب در امتداد مرز دانه تشکیل شده است. ساختار حاصل از انجماد مجدد به صورت ساختار کامپوزیتی فاز</span></span>&alpha;-Mg &nbsp;<span lang="FA"><span b="" lotus="">در زمینه </span></span>&gamma;-Mg₁₇Al₁₂ <span lang="FA"><span b="" lotus="">است. همچنین نتایج نشان داد مورفولوژی یوتکتیک حاصل از انجماد مجدد به سرعت سرمایش ارتباط دارد. با افزایش سرعت سرمایش در موقعیت رسوبات یوتکتیکی، مورفولوژی یوتکتیک از حالت دانه ای به الیافی تغییر می کند. همچنین مذاب موجود در مرز دانه با مورفولوژی یوتکتیک تفکیک شده منجمد می شود.</span></span></span></span></span></span><br> &nbsp;</div> سید مصطفی موسوی زاده http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=415&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span new="" roman="" times=""><span lang="FA"><span b="" lotus="">در این پژوهش خواص مکانیکی و تریبولوژی جوش حاصل از چهار نوع فلز پرکننده مختلف برروی فولاد-1.6959 از طریق جوش تیگ مورد بررسی قرار گرفت. فلزهای پرکننده مورد استفاده در این تحقیق شامل </span></span><span dir="LTR">ER70S-6, ER80S-G, ER80S-Ni1 , ER80S-B2</span><span lang="FA"><span b="" lotus="">&nbsp; بوده و ترکیبات شیمیایی نزدیک به فلز پایه دارند. به منظور بررسی خواص جوش و کیفیت اتصال، آزمون های کشش، ضربه، سختی و سایش &nbsp;با استفاده از دستگاههای کشش و ضربه و سایش انجام شده و ساختار میکروسکوپی نیز توسط میکروسکوپ نوری مورد مطالعه قرار گرفت. نتایج حاصل حاکی از آن است که تغییرات فازی و حضور عناصر آلیاژی مولیبدن و کروم، منجر تغییر در خواص اتصال جوش شده است. بیشترین وکمترین مقاومت به سایش به ترتیب در جوش حاصل از فلز پرکننده </span></span><span dir="LTR">ER 80S-Ni1</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> و </span></span><span dir="LTR">ER 70S-6</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> و بهترین کیفیت جوش و خواص مکانیکی با استفاده از فلز پرکننده </span></span><span dir="LTR">ER 80S-B2</span><span lang="FA"><span b="" lotus=""> حاصل گردید و استحکام کششی نیز تا حدود 38 درصد نسبت به فلز پایه بهبود یافت.</span></span></span></span></span></div> شاهین حیدری http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=417&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span new="" roman="" times=""><span lang="FA"><span b="" lotus="">هدف از پژوهش حاضر بررسی تأثیر پارامترهای جوشکاری پرتو الکترونی بر ریز ساختار و خواص</span></span> <span lang="FA"><span b="" lotus="">&nbsp;مکانیکی اتصال فولاد زنگ نزن رسوب سخت شونده </span></span>17-4PH<span lang="FA"><span b="" lotus=""> و آلیاژ</span></span> Ti-6Al-4V <span lang="FA"><span b="" lotus="">می باشد. برای این منظور، جوشکاری این دو آلیاژ بدون لایه واسط و با لایه میانی مس با ضخامت 8/0 میلی متر انجام شد. دو سرعت جوشکاری مختلف 7/0 و 9/0 متر بر دقیقه با چهار میزان انحراف پرتو (0، 2/0، 4/0 و 6/0 میلی متر) از مرکز لایه میانی به سمت فولاد برای انجام آزمایشات استفاده شد. نتایج نشان می دهد که در امتزاج مستقیم تیتانیوم و فولاد، ساختار اتصال متشکل از ترکیبات بین فلزی </span></span>TiFe<span lang="FA"><span b="" lotus="">و </span></span>TiFe₂ +TiCr₂ <span lang="FA"><span b="" lotus="">با سختی بالا (در حدود&nbsp; 900 ویکرز) می باشد. در اتصال تیتانیوم و فولاد با استفاده از لایه میانی مس، ساختار اتصال در حوضچه جوش و سطح مشترک حوضچه جوش و فولاد&nbsp; شامل&nbsp; محلول جامد مس و ترکیبات بین فلزی </span></span>TiFe₂<span lang="FA"><span b="" lotus=""> و در سطح مشترک حوضچه جوش و تیتانیوم شامل </span></span>Ti+ Ti₂Cu<span lang="FA"><span b="" lotus="">، </span></span>TiFe <span lang="FA"><span b="" lotus="">می باشد. سختی منطقه جوش در نمونه های جوشکاری شده با لایه میانی مس در حدود 400 ویکرز می باشد. بیشترین میزان سختی در سطح مشترک حوضچه جوش و آلیاژ تیتانیوم و همچنین در سطح مشترک حوضچه جوش و فولاد مشاهده می شود که به سبب حضور ترکیبات بین فلزی با سختی بالا در این مناطق می باشد. با افزایش سرعت جوشکاری و میزان انحراف پرتو، سختی کاهش می یابد که به دلیل کاهش ترکیبات بین فلزی ترد و شکننده در ساختار اتصال می باشد. نمونه جوشکاری شده با سرعت جوشکاری 9/0 متر بردقیقه و میزان انحراف پرتو 6/0 میلیمتر دارای بیشترین استحکام برشی معادل 160 مگاپاسکال بود. </span></span><span dir="LTR" style="font-size:11.0pt"></span></span></span></span><br> &nbsp;</div> علی خرّم http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=416&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="line-height:normal"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span new="" roman="" times=""><span b="" lang="FA" lotus="">در جوش های چند پاسه، منطقه متاثر حرارتی شکل گرفته در هر پاس، به وسیله پاس بعدی، تحت چرخه حرارتی دیگری قرار می گیرد. این مساله ریزساختار مناطق متاثر حرارتی را بسته به موقعیت هر منطقه نسبت به خط ذوب پاس بعدی، به طور موضعی تغییرمی دهد و هم پوشانی مناطق متاثر حرارتی منجر به ریزساختارهای پیچیده خواهد شد. در این پژوهش برمبنای شرایط عملی تولید لوله در کارخانه، شامل جوشکاری زیرپودری با چهار الکترود در دو پاس از داخل و خارج لوله، ابتدا تحلیل چرخه های حرارتی منطقه متاثر حرارتی، صورت گرفت. شبیه سازی چرخه های حرارتی گرم و سرد کردن تا دماهای قله 950، 1150 و </span><span dir="LTR">&deg;C</span><span b="" lang="FA" lotus="">1350، در دستگاه دیلاتومتری انجام شد و رفتار دگرگونی و ساختار میکروسکوپی مطالعه شد. مدل سازی همزمان انحلال رسوبات و رشد دانه آستنیت صورت گرفت. مشاهده شد که رشد دانه در 300 ثانیه به اندازه حدی می رسد. علت اصلی رشد دانه در دماهای پایین تر و بالاتراز </span><span dir="LTR">&deg;C</span><span b="" lang="FA" lotus=""> 1150 به ترتیب، انحلال رسوبات ریز و درشت کربونیترید نایوبیم است. همچنین مدل سازی تشکیل و تجزیه آستنیت با استفاده از معادله کلاسیک </span><span dir="LTR">JMAK</span><span b="" lotus=""> انجام شد. مشاهده شد که پارامتر </span><span dir="LTR">n</span><span b="" lang="FA" lotus=""> وابستگی زیادی به دما ندارد؛ در حالی که پارامتر </span><span dir="LTR">k</span><span b="" lang="FA" lotus=""> به شدت به دما، مقدار دگرگونی و اندازه دانه آستنیت وابسته است.</span></span></span></span></span><br> &nbsp;</div> غلامرضا خلج http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=419&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span dir="RTL" lang="FA">ساخت افزایشی قوس و سیم بر پایه ی جوشکاری قوس الکتریکی با گاز محافظ یکی از روش ساخت لایه به لایه فلزی است. از قدم های اساسی در این روش از ساخت قطعات پیش بینی هندسه جوش به وجود آمده در هر پاس از جوشکاری است. در پژوهش حاضر با در نظر گرفتن پارامترهای مؤثر بر روی هندسه جوش، مطالعه تجربی در این زمینه صورت گرفت. بدین منظور سه پارامتر ولتاژ، سرعت جوشکاری و سرعت تغذیه سیم به عنوان پارامترهای مؤثر بر هندسه جوش فرایند در نظر گرفته شدند و پارامترهای عرض گرده جوش و ارتفاع گرده جوش نیز از میان پارامترهای هندسه جوش با توجه به نوع و کاربرد پژوهش به عنوان پارامترهای خروجی انتخاب گردید. از ماشین بردار پشتیبان حداقل مربعات برای مدل سازی هندسه جوش در فرایند استفاده شد. نتایج حاصله از رگرسیون آموزش، آزمون، اعتبارسنجی و کل به ترتیب 0.945، 0.793، 0.894 و 0.881 بدست آمد. مقایسه بین داده های تجربی و داده های مدل به بیان معنی دار بودن مدل پیشنهادی می باشد</span></div> محمدرضا مرکی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=418&sid=1&slc_lang=fa <div style="text-align: justify;"><span style="font-family:Tahoma;"><span style="direction:rtl"><span style="unicode-bidi:embed"><span new="" roman="" times=""><span lang="FA"><span b="" lotus="">این تحقیق به بررسی ریزساختار در فرآیند ساخت افزودنی به روش رسوب فلز لیزری با رسوب پودر </span></span><span dir="LTR">Inconel 718</span><span b="" lotus=""> بر روی زیرلایه </span><span dir="LTR">Inconel 738</span><span b="" lotus=""> &nbsp;می پردازد. برای این منظور، رسوب گذاری با توان لیزر متفاوت بر روی زیرلایه های مختلف انجام و ریزساختار و سختی لایه ها مورد مطالعه قرار گرفت. سه لایه </span><span dir="LTR">Inconel 718</span><span b="" lotus=""> پودری بر روی زیرلایه ها رسوب نشانی گردید. نتایج نشان می دهد که پارامتر توان لیزر در فرآیند رسوب نشانی، تأثیر قابل توجهی بر ریزساختار نمونه ها دارد. با 100 وات افزایش توان لیزر، فاصله بین فازهای </span>&gamma;&#39; <span lang="FA"><span b="" lotus="">در زیرلایه و </span></span>&gamma;&#39;&#39; <span lang="FA"><span b="" lotus="">در لایه ها به میزان قابل توجهی کاهش یافت. همچنین با افزایش توان لیزر، افزایش ابعاد هندسی و درصد حجمی فاز تقویت کننده </span></span>&gamma;&#39;&#39; <span lang="FA"><span b="" lotus="">نیز مشاهده شد. علاوه بر این، افزایش توان لیزر باعث کاهش درصد حجمی فاز لاوه گردید. با اندازه گیری ریز سختی لایه های رسوب نشانی شده مشخص گردید که با افزایش توان لیزر سختی لایه سوم کاهش می یابد. </span></span><span dir="LTR" style="font-size:9.0pt"></span></span></span></span><br> &nbsp;</span></div> حامد ثابت