http://jwsti.iut.ac.ir مجله علمی-پژوهشی علوم و فناوری جوشکاری ایران - مقالات نشریه - سال 1397 جلد4 شماره1 Yektaweb Collection - https://yektaweb.com fa 1397/5/10 http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=214&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در تحقیق حاضر، جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی سر به سر آلومینیوم خالص تجاری 1050با استفاده از لایه میانی آلیاژ آلومینیوم 7075در<br> سرعت های خطی 30، 50 و 100 میلی متر بر دقیقه و سرعت های چرخشی 800 و 1200 دور در دقیقه مورد بررسی قرار گرفت. به منظور مقایسه بهتر، نمونه های بدون لایه میانی آلیاژ آلومینیوم 7075نیز جوشکاری شدند. یک ابزار استوانه ای رزوه دار از جنس فولاد گرم کار بمنظور اتصال ورق های 5میلی متری استفاده شد. بررسی های لازم توسط میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی روبشی و همچنین انجام آزمونهای ریزسختی و کشش صورت پذیرفت. نتایج نشان داد که اتصال بدست آمده تحت سرعت چرخشی 800 دور در دقیقه و سرعت پیشروی 30 میلیمتر بر دقیقه در نمونه های با لایه میانی آلیاژ آلومینیوم 7075دارای بالاترین استحکام کششی و ریزسختی و اتصال بدست آمده تحت سرعت چرخشی 800 دور در دقیقه و سرعت پیشروی 50 میلیمتر بر دقیقه، درنمونه های بدون لایه میانی آلیاژ آلومینیوم 7075دارای بالاترین میزان استحکام کششی و ریزسختی می باشد. نتایج آزمون های کشش و ریزسختی مشخص نمودند که استفاده از لایه میانی باعث افزایش استحکام کششی و ریزسختی در تمامی نمونه ها می گردد .</span></span></span> حامد ثابت http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=108&sid=1&slc_lang=fa <p dir="RTL"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این پژوهش جوشکاری غیرمشابه فولاد زنگ نزن آستینیتی </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">304</span></span></span> <span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">L</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و فریتی ۴۰۹ با فرآیند </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">GMAW</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> با دو ترکیب از گازهای آرگون- اکسیژن و آرگون- دی اکسید کربن بررسی شده است. برای این منظور، سیم جوش های </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">ER309LMo</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">ER316LSi</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> باتوجه به مقدار فریت دلتای 5 و 15 درصد (با استفاده از روابط و دیاگرام شفلر) انتخاب شد. بر پایه مشاهدات، جوش قابل قبول با پرکننده های مذکور و استفاده از گاز محافظ</span></span></span><br> <span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">O₂</span></span></span> <span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">2%</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">-</span></span></span> <span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">Ar</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> حاصل شد. نتایج آزمون های کشش نشان دهنده تنش تسلیم و استحکام کششی به ترتیب 288 و</span></span></span> <span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">MPa</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> 424 و وقوع شکست در سمت فولاد فریتی 409 بود. میکروسختی سنجی نیز نشان دهنده حصول بیشترین سختی در فلز جوش </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">ER316LSi</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> بین 190 تا</span></span></span> <span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">HV</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> 200 و کمترین سختی در منطقه تحت تاثیر حرارت فولاد فریتی 409 (</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">HV</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">145) بر اثر رشد دانه ها در آن بود. همچنین، در منطقه تحت تاثیر حرارت فولاد زنگ</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">&lrm;</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">نزن فریتی رسوبات سوزنی شکلی از نوع </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">TiC</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> مشاهده شد که گمان می رود بر اثر گرمایش و سرمایش سریع حین جوشکاری به این شکل تحول یافته باشند.</span></span></span><br> &nbsp;</p> حمیدرضا نجفی دژده منفرد http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=213&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این پژوهش ابتدا مقدار هیدروژن نفوذپذیر الکترودهای سلولزی </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">E8010-P1</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و کم هیدروژن</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">E8018-G</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">به روش جابه</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">جایی جیوه طبق استاندارد </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">ISO3690</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> اندازه گیری شد. سپس تأثیر پیش</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">گرم و پس</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">گرم روی حساسیت به ترک سرد هیدروژنی درجوشکاری فولاد </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">API5L X70</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> به ضخامت 18 میلی متر با این الکترودها طبق استاندارد </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">ISO17642-2</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> بررسی شد. نتایج آزمون های چشمی، مایعات نافذ، متالوگرافی و سختی سنجی نشان داد که در صورت استفاده از الکترود سلولزی برای جوشکاری، تنها در صورت استفاده هم زمان از هر دو عملیات پیش</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">گرم و پس گرم می توان انتظار داشت که ترک سرد ایجاد نشود، در صورتی که با استفاده از الکترود کم هیدروژن تنها در صورتی که هیچکدام از عملیات پیش گرم و پس</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">گرم به کار برده نشود، احتمال وقوع ترک سرد وجود دارد.</span></span></span> اسلام رنجبر نوده http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=122&sid=1&slc_lang=fa <p dir="RTL">بررسی تاثیر حرارت ورودی و عملیات پیش گرم بر خواص ناحیه ی اتصال فولاد زنگ نزن دو فازی ۲۲۰۵، جوشکاری شده توسط فرایند جوشکاری <span dir="LTR">GTAW</span> هدف اصلی از انجام این تحقیق است. در این ارتباط عملیات جوشکاری با بهره گیری از فلز پر کننده <span dir="LTR">ER-2209</span>، در حرارت های ورودی 6/0 الی 4/1 کیلوژول بر میلی متر و با پیش گرمایش های 25، 50 و 100 درجه ی سانتی گراد انجام شد. بررسی های ریزساختاری و فازی نمونه های حاصل توسط پراش سنج پرتوایکس و میکروسکپ الکترونی روبشی صورت گرفت. بررسی ها نشان داد که ساختار حاصل از جوشکاری در نمونه ها شامل فاز های آستنیت ویدمن اشتاتن و فریت می باشد که فاز آستنیت از مرزدانه های فریت جوانه زنی نموده و به سمت مرکز دانه ها گسترش یافته است. با افزایش حرارت ورودی، از درصد فاز فریت کاسته و بر درصد فاز آستنیت افزوده می شود. در این مورد بیشترین مقدار استحکام و انعطاف پذیری مربوط به نمونه های جوشکاری شده با حرارت ورودی متوسط (۱ کیلوژول بر میلی متر) می باشد. بررسی مقاومت به خوردگی نمونه ها نشان از تاثیر ناچیز حرارت ورودی بر مقاومت خوردگی محل اتصال داشت. همچنین مشخص شد که عملیات پیش گرمایش تاثیر نامطلوبی بر خواص مکانیکی محل اتصال دارد.</p> مجید طاووسی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=211&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">هدف از این تحقیق بررسی اثر دمای عملیات حرارتی پس از جوشکاری بر ریزساختار، ریزسختی و مقاومت در برابر خوردگی تنشی سولفیدی&nbsp; لایه روکشی از جنس سوپر آلیاژ پایه نیکل اینکونل625 بر فولاد ساده کربنی </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">AISI 4130</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> است. برای این مهم از تکنیک قوس الکتریکی تنگستن تحت گاز محافظ با فیلر داغ استفاده شد. عملیات حرارتی در سه دمای 650، 750 و 850 درجه سانتی گراد در زمان یکسان 2 ساعت انجام شد. قبل و بعد از عملیات حرارتی ریز سختی مناطق لایه روکشی ، متاثر از حرارت و فلز پایه اندازه گیری شد. بررسی های ریز ساختاری توسط میکروسکوپ نوری و میکروسکوپ الکترونی روبشی انجام شد. نتایج حاکی از حضور کاربیدهای </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">MC</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> در میان دندریت های زمینه محلول جامد</span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:symbol;">g</span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;&nbsp;بدون هیچ گونه ترکی در لایه روکشیو حضورفریت و مارتنزیت های تمپر شده رشد کرده در منطقه متاثر از حرارت و مارتنزیت تمپر شده و بینیت در فلز پایه بود. نتایج نشان داد که افزایش دما، کاهش سختی در منطقه متاثر از حرارت و افزایش سختی در لایه روکشی را در پی دارد. در دمای 750 درجه سانتی گراد فاز </span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:symbol;">g</span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:symbol;">&cent;&cent;</span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> سریعا پدیدار می شود که در دمای 850 درجه سانتی گراد به صورت برشی به فاز پایدار &nbsp;</span></span></span><span dir="LTR"><span style="font-family:symbol;">d</span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> تبدیل می گردد. آزمایش خوردگی تنشی در 720 ساعت انجام شد. نتایج آزمون غیر مخرب ذرات مغناطیسی&nbsp; ترک تنشی را در نمونه عملیات حرارتی شده در 850 درجه سانتی گراد نشان داد. نتایج </span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">SEM</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> بیانگر وجود ترک تنشی در فلز پایه در امتداد مرزدانه و رشد آن به لایه روکشی بود.</span></span></span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:6.0pt;"></span></span> سید حسین رضوی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=187&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">این</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">پژوهش تأثیر حرارت ورودی فرآیند جوشکاری زیرپودری بر رفتار و سازوکار &rlm;خوردگی فلز جوش در &rlm;اتصالات &rlm;جوشکاری فولاد &rlm;&rlm;خط لوله گاز &rlm;</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">X42</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&rlm;&rlm; مورد &rlm;بررسی قرار</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span> <span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">گرفت. برای این منظور، ابتدا 6 عدد ورق آنیل شده به ضخامت &rlm;</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">mm</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&rlm;15 از فولاد میکروآلیاژی &rlm;</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">X42</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&rlm; &rlm;تهیه شده و &rlm;سپس برای جوشکاری از فرآیند جوشکاری &rlm;زیرپودری با مقادیر حرارت ورودی 8/37، 9/18 و &rlm;</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">kJ/mm</span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&rlm; 6/12 &rlm;استفاده شد.&rlm; &rlm;سپس برای بررسی رفتار خوردگی فلز جوش هر سه اتصال جوشکاری شده از روش های پلاریزاسیون پتانسیودینامیک و طیف &rlm;سنجی امپدانس الکتروشیمیایی در محلول 5/3 درصد وزنی کلرید سدیم استفاده شد. همچنین برای بررسی ریزساختار و سازوکار خوردگی &rlm; فلز &rlm;جوش در اتصالات جوشکاری شده از میکروسکوپ الکترونی روبشی و برای آنالیز فازهای تشکیل شده در ریزساختار فلز جوش &rlm;از پراش پرتو ایکس استفاده شد. مشاهدات میکروسکوپ الکترونی و الگوهای حاصل از پراش پرتو ایکس نشان داد که &rlm;افزایش حرارت ورودی &rlm;منجر به افزایش میزان فریت و افزایش اندازه دانه های فریت در ریزساختار فلز جوش اتصالات &rlm;فولاد &rlm;&rlm;خط لوله گاز &rlm;</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">X42</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&rlm;&rlm; می شود. نتایج آزمایش های خوردگی نشان می دهد که با افزایش حرارت ورودی در فرآیند &rlm;جوشکاری، فلز جوش اتصالات فولاد &rlm;&rlm;خط لوله گاز &rlm;</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-size:9.0pt;">X42</span></span></span><span dir="LTR"><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&lrm;</span></span></span></span><span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&rlm; مقاومت به خوردگی بیشتری از خود نشان می دهد. همچنین با کاهش حرارت ورودی در فرآیند &rlm;جوشکاری، سازوکار خوردگی فلز جوش بصورت خوردگی حفره دار شدن می باشد</span></span></span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:6.0pt;"></span></span> علی محاب http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=186&sid=1&slc_lang=fa <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">جوشکاری</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">اصطکاکی</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">اغتشاشی نقطه ای یکی از انواع روش</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">های جوشکاری</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;حالت جامد جهت اتصال قطعات کوچک و فلزات سبک بخصوص آلیاژهای آلومینیوم محسوب می</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">شود و یکی از دلایل عمده توسعه این فرآیند در مورد این آلیاژها، مشکلات جوشکاری ذوبی آنها می</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">باشد. در این تحقیق تاثیر پارامترهای مهم فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی از قبیل سرعت دورانی، زمان نگهداری ابزار، عمق نفوذ شانه ابزار و ضخامت ورق بر خواص مکانیکی اتصالات نقطه</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ای آلیاژ آلومینیوم 3105 به صورت تجربی و با استفاده از آزمایش</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">های کشش و میکرو سختی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج آزمایشات کشش- برش نشان می دهند که با تغییر پارامترهای موثر فرآیند چهار نوع شکست جوش اصطکاکی اغتشاشی نقطه ای شامل شکست برشی، شکست پیرامونی، شکست کششی دکمه جوش و شکست ورق پایه بوجود می آید. نتایج بررسی</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ها نشان می</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">دهند که با افزایش سرعت دورانی ابزار استحکام جوش کاهش می</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">یابد. در حالی</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">که زمان نگهداری یک مقدار بهینه را جهت دستیابی به استحکام و سختی مناسب دارا می</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">باشد. همچنین نتایج نشان می دهند که با افزایش ضخامت ورق، نیرو و انرژی شکست و استحکام جوش</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ها افزایش می</span></span></span> <span style="color:black;"><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">یابد.</span></span></span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:6.0pt;"></span></span> حمیدرضا رضایی آشتیانی http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=185&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این پژوهش به منظور رسیدن به دو ساختار مختلف آستنیتی (</span></span><span style="font-size:11.0pt;">&gamma;</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) و آستینتی-فریتی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:11.0pt;">+&delta;</span></span><span style="font-size:11.0pt;">&gamma;</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) در فلزجوش ایجاد شده در فولاد زنگ نزن</span></span><span style="font-family:b lotus;">304</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> به ترتیب از فلزهای پرکننده </span></span><span dir="LTR">ERNiCrMo-3</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> و </span></span><span dir="LTR">ER309L</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> استفاده شد و رفتار خستگی اتصالات ایجاد شده در دو محیط هوا و محیط خورنده آب دریا مورد ارزیابی و تحلیل واقع شد. مطالعات ساختاری انجام شده حاکی از تطابق قابل قبولی بین ساختار فلزجوش پیش بینی شده بر اساس دیاگرام شیفلر و بررسی های متالوگرافی بود. ارزیابی رفتار خستگی نمونه ها در دو محیط هوا و آب دریا نشان داد که ایجاد ساختاری مشابه با فلزپایه در موضع اتصال (</span></span><span style="font-size:11.0pt;">&gamma;</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) موجب استحکام خستگی بالاتر نمونه ها می شود. مطالعات شکست نگاری و آنالیز </span></span><span dir="LTR">FESEM-EDS</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> نشان داد شکست نمونه های جوشکاری شده با فلزپرکن </span></span><span dir="LTR">ERNiCrMo-3</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> در مقایسه با نمونه های جوشکاری شده با فلزپرکننده </span></span><span dir="LTR">ER309L</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> در هر آزمون خستگی و خوردگی-خستگی، رفتار نرمتری (تشکیل دیمپل های یکنواخت تر و عمیق تر در منطقه نهایی شکست) ارائه می دهد. بعلاوه برخلاف نمونه های جوشکاری شده با فلزپرکننده </span></span><span dir="LTR">ER309L</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، در نمونه های جوشکاری شده با فلزپرکننده </span></span><span dir="LTR">ER-NiCrMo-3</span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">، عمدتا ترکیبات بین فلزی غنی از مولیبدن و تیتانیم در تشکیل دیمپل ها در سطح شکست مشارکت داشتند. </span></span> حسین مهرابی شریف آباد http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=212&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">در این مقاله به بررسی تجربی و عددی اثر لایه واسط از جنس فولاد زنگ نزن 347</span></span><span dir="LTR">AISI</span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;بر ریزساختار، خواص مکانیکی و حالت شکست جوش های نقطه ای مقاومتی ورق های فولاد زنگ نزن 321</span></span><span dir="LTR">AISI</span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">&nbsp;پرداخته شده است. بدین منظور دو نوع اتصال، یکی بدون استفاده از لایه واسط و دیگری با استفاده از لایه واسط با ضخامت 05/0 میلیمتر در جریان ها و زمان های مختلف جوشکاری ایجاد شد و مورد مطالعه و بررسی قرار گرفت. به منظور ارزیابی خواص مکانیکی شامل بیشینه نیرو و حالت شکست، آزمایش کشش ـ برش جوش های نقطه ای صورت پذیرفت. نتایج به دست آمده نشان دادکه افزایش جریان و زمان جوشکاری سبب تغییر حالت شکست از فصل مشترکی به حالت شکست محیطی به دلیل افزایش در اندازه ناحیه ذوب می شود.تغییرات ترکیب شیمیایی در اثر حضور لایه واسط در منطقه جوش در کنار سرعت سرد شدن بیشتر در شرایطی که از لایه واسط استفاده می شود سبب می شودتا فازهای متفاوتی در منطقه جوش شکل گرفته و فاز مارتنزیت به صورت پراکنده در این منطقه مشاهده گردد.</span></span> مهدی صفری http://iutjournals.iut.ac.ir/jwsti/browse.php?a_id=183&sid=1&slc_lang=fa <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">خوردگی گالوانیکی از جمله پدیده</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">های بسیار با اهمیت در صنایع نفت بویژه مقاطع جوش لوله</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">های انتقال سیال می</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">باشد. ازآن</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">جا که خوردگی گالوانیکی وابستگی شدیدی به هندسه قطعه و نسبت سطوح کاتد و آند دارد، از این رو پیش</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">بینی رفتار خوردگی گالوانیکی در تجهیزات صنعتی با اکتفا به داده های آزمایشگاهی قابل اطمینان نمی</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">باشد. درنتیجه نیاز به شبیه سازی این پدیده&nbsp; امری ضروری است.هدف از این پژوهش توسعه یک مدل عددی مبتنی بر المان محدود با استفاده از معادله ثانویه توزیع جریان به</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">منظور پیش بینی رفتار خوردگی گالوانیکی منطقه جوش فولاد زنگ</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">نزن دوفازی</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">UNS S32750</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">می باشد. در این تحقیق، از دو روش جوشکاری قوسی تنگستن- گاز (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">GTAW</span></span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) و اصطکاکی اغتشاشی (</span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">FSW</span></span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">) به منظور جوشکاری نمونه</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">ها استفاده شد. ارزیابی رفتار خوردگی با آزمون پلاریزاسیون سیکلی در محلول 5/0 مولار </span></span><span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">H₂SO₄</span></span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;"> طبق استاندارد</span></span><br> <span dir="LTR"><span style="font-size:9.0pt;">ASTM G8</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">صورت گرفت و اطلاعات مورد نیاز جهت ساخت و اعتبارسنجی مدل تهیه شد. مدل المان محدود با استفاده از نرم افزار کامسول و حل معادلات دیفرانسیل ترمودینامیک خوردگی و سینتیک الکتروشیمیایی ساخته شد. نتایج نشان داد که کاهش حرارت ورودی موجب بهبود رفتار خوردگی گالوانیکی در منطقه اتصال می</span></span> <span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:11.0pt;">گردد. نتایج حاصل از شبیه سازی دانسیته جریان خوردگی گالوانیکی نشان داد منطقه جوش نمونه های جوشکاری شده به روش الکترود تنگستنی در مقایسه با نمونه های جوشکاری شده به روش اصطکاکی اغتشاشی دانسیته جریان خوردگی گالوانیکی بالاتری دارند.</span></span><span style="font-family:b lotus;"><span style="font-size:6.0pt;"></span></span> محمد اهل سرمدی